روش های چاپ قسمت سوم

فرایندهای چاپ

راه های گوناگونی برای چاپ یک تصویر وجود دارد. برجسته با تیپو گرافیک که با استفاده از حروف برجسته عمل چاپ صورت می گیرد؛ فلکسوگرافی و لترپرس از این زمره می باشند که امروزه برای چاپ بسته بندی به کار می روند. پلانو گرافیک با چاپ از روی فرم صاف مانند پلیت های چاپ افست که مناطق تصویر دار و بدون تصویر به طور شیمیایی از هم متمایز می شوند. چاپ روتوگراور که مرکب از سطح حکاکی شده و گود برای مناطق تصویردار به سطح چاپی منتقل می شود. چاپ اسکرین نیز فرایند دیگری است که گاهی آن را سری گرافی می نامند. روش های جدید غیر تماس تصویر را مستقیما از اطلاعات دیجیتالی تولید می کنند. در این زمینه چاپ اینک جت و لیزری کاربردهای نوینی در بسته بندی یافته اند.

قابلیت چاپ روی سطوح ناصاف و زبر مانند ورق کارتن و کاغذ کرافت اندود نشده در روش های مختلف چاپ متفاوت است. در فلکسو، پلیت نرم و در افست، لاستیک این ناصافی سطوح زبر را جبران می کنند؛ اما در چاپ گراور و لترپرس که عمل چاپ از روی سیلندر یا پلیت فلزی صورت می گیرد، تصاویر دقیق روی سطوح زبر ایجاد نمی شود. چاپ اسکرین نیز می تواند تصاویر خوبی روی سطوح زبر تولید کند. اینک جت نیز بدون استفاده از پلیت یا سیلندر، تصاویر خوبی روی سطوح زبر چاپ می کند. چاپ لیزری و چاپ الکترواستاتیک تصاویر را از روی درام دارای شارژ الکتریکی، به روی کاغذ منتقل می کند. در این مورد، سطح صاف کاغذ برای تولید تصویری قابل قبول، اهمیت قطعی ندارد.

فشار لازم برای چاپ روی سطوحی که نباید فشرده و له شوند، مانند ورق کارتن و برچسب های پشت چسب دار، دارای اهمیت است. فلکسوگرافی بافشار کم و ناچیزی، چاپ می کند. در روش افست برای انتقال مرکب چسبناک از نورد به زینک و سپس به لاستیک و سطح چاپ شونده، فشار زیادی لازم است. روتوگراور برای ایجاد نیروی تماس بین سیلندر و سطح چاپ شونده فشار زیادی لازم دارد.

لترپرس نیازمند فشار بالا هم برای انتقال مرکب و هم برای نیروی تماس سطح چاپ شونده با پلیت فلزی یا پلاستیکی سخت می باشد. در چاپ اسکرین فشار کمی لازم است. اینک جت چاپ غیر تماسی است و هیچ فشاری لازم ندارد و روی هر چیزی می تواند چاپ کند.

به عنوان قاعده ای عمومی، در چاپ افست نازک ترین لایه مرکب و در چاپ اسکرین ضخیم ترین لایه مرکب ایجاد می شود.

کنترل رشد نقطه مسئله ای مربوط به تمام روش های چاپی است. در چاپ رنگی، تصویر از نقاط ریزی به نام ترام تشکیل می شود. این نقاط در چهار رنگ به نام های سایان (آبی)، ماژنتا(سرخ)، زرد و مشکی چاپ می شود. اگر اندازه نقاط رنگی (ترام ها) در هر رنگ از اندازه اصلی تفاوت کند، رنگ تصویر نامطلوب خواهد شد.

"رشد نقطه" به مرکب، سطح چاپ شونده و ماشین چاپ بستگی دارد و عموماً رشد نقطه در فلکسو از افست رول بیشتر و در افست رول از افست ورقی بیشتر است. در چاپ اسکرین حداقل است، به هر حال چنانچه مراحل آماده سازی پلیت و چاپ تحت کنترل باشد رشد نقطه به حداقل خواهد رسید.

ضایعات و باطله های تنظیم ماشین و شروع چاپ نیز دارای اهمیت است. برای آماده کردن و تنظیم چاپ مطلوب در افست، چندین چاپ باید صورت گیرد. مقدار باطله در فلکسو و اسکرین بسیار پایین است. مقدار باطله و ضایعات در گراور نیز تقریباً معادل فلکسو است.

تناسب و تطابق طرح و نمونه اصلی (آرت ورک، ارژینال) با روش چاپی

با هر روش چاپی می توان به چاپ خوب و مطلوب دست یافت. انتخاب روش چاپی بر پایه ملاحظات اقتصادی و ماهیت سطح چاپ شونده قرار دارد نه فقط بر اساس طرح گرافیکی، از طرف دیگر، وقتی روش چاپ انتخاب شد باید دوباره آرتورک به نحو مطلوبی تولید شود و از امتیازات آن روش بهره مند گردد.

در چاپ فلکسو وقتی فشار چاپ بالا باشد، هاله ای در اطراف حروف با تصاویر ایجاد می شود و چنانچه فشار چاپ پایین باشد، در مناطق تمپلات به جا افتادگی و پریدگی خواهیم داشت. برفکی شدن، پریدگی و از دست دادن ترام ها از خصوصیات چاپ گراور روی سطح زبر و ناصاف است. .مرکب اضافی در چاپ افست باعث به وجود آمدن لکه و حباب می شود. لایه نازک مرکب مستعد پذیرفتن هر گونه گرد و غبار است و باعث خال زدن و ضعیف شدن تصویر می گردد.

لترپرس مانند فلکسو هنگامی که فشار بالاست، هاله ایجاد می کند و وقتی فشار پایین است، تمپلات ها نامرتب می شوند.

فشار بیش از حد، کاغذ را برجسته و حتی سوراخ می کند. این حالت هرگز در فلکسو پیش نمی آید. در چاپ اسکرین وقتی توری به اندازه کافی ریز نباشد، لبه های حروف و خط ها ناصاف می شوند.

بنابراین برای استفاده بهتر از مرکب لازم است که طراح از روش های چاپی گوناگون مطلع باشد تا بتواند طرحی مناسب ایجاد کند. معمولا چاپخانه های فلکسو و گراور یا دفاتر تجاری، طراحانی برای نظارت بر فرایند چاپ به خدمت می گیرند. چاپخانه های افست معمولا به چنین افرادی نیاز ندارند.

بسته بندی کننده باید بر اساس هزینه های تولید و الزامات محصول، سیستم چاپ مناسب را انتخاب کند و سپس بر سطح مشخصی از کیفیت تأکید نماید. چنانچه قدم نخست صحيح باشد، هزینه ها و کل کیفیت کار قابل قبول خواهد بود.

فلکسو گرافی روش چاپ مستقیم روتاری است که در آن از پلیت های برجسته کشسان لاستیکی یا مواد فتو پلیمری استفاده می شود.

میزان مرکب یا با نورد فلزی حکاکی شده و یک تیغه داکتربلید یا نوردهای کشسان و یا در برخی موارد خاص با کاربرد همزمان هر دوی آنها کنترل می شود.

پلیت برجسته، مرکب های روان، سیال و نورد حکاکی شده که نورد آنیلوکس نامیده می شود. مشخصه های اصلی فلکسوگرافي به حساب می آیند. نورد آنیلوکس قلب سیستم است و پلیت نرم قابلیت چاپ روی انواع سطوح را با سیستم فلکسو امکان پذیر می سازد.

واژه "فلکسوگرافی" از سال ۱۹۵۲ متداول شده است. تا قبل از این تاریخ " چاپ آنیلین» رایج بود. کارایی این سیستم در اثر پیشرفت های مستمر ماشین های چاپ، مرکب ها، پلیت ها، تنظیمات رنگ و دیگر کنترل های الکترونیکی در حال افزایش است. تا همین چند سال پیش، امکان چاپ ترام کامل وجود نداشت؛ اما حالا فلکسو به این ویژگی چاپ افست نزدیک می شود.

خصوصیات چاپ فلکسو

پلیت لاستیکی یا فتوپلیمری منعطف باعث می شود که با ماشین فلسکو روی سطوح نسبتاً زبر و ناصاف کاغذهای کرافت، کارتن و کاغذهای اندود نشده لاینر چاپ کرد. اما از نظر ضخامت ورق چاپ شونده، هنوز محدودیت هایی وجود دارد.

روش فلکسو روشی ساده است، اما به ماشین خوب، متصدی آموزش دیده خوب، مرکب خوب و پليت خوب وابسته است تا بتوان به چاپ با کیفیت دست یافت.

برای بسته بندی هایی که کیفیت بالای چاپ ضرورت ندارد، فلکسو قادر است با هزینه های پایینی آنها را چاپ کند. عموما فلکسو قادر است یک سطح کیفیت معین را با هزینه کمتری نسبت به سایر روش های چاپ، تأمین کند. همانند هر روش دیگری چاپ فلکسو در کیفیت بالاتر مخارج بیشتری از چاپ با کیفیت پایین تر را دارد.

فشار چاپ

فلکسو با فشار کمی چاپ می کند و برای انتقال مرکب روی سطوح صاف، فشار کمتری از چاپ سطوح زمخت و زبر لازم است. آزمایش ها نشان داده اند که مقدار کشیدگی ورق در چاپ فلکسو حائز اهمیت است. و در هر مرحله، کشیدگی باید بیشتر از مرحله قبلی باشد.

انعطاف و چند کاره بودن

چاپ با مرکب های بدون حلال یا پایه آب یکی از قابلیت های فلکسو به حساب می آید. اگر چه رفتار این مرکب ها در ماشین چاپ بسیار گوناگون است اما نتیجه نهایی حتی از طرف شخص آموزش دیده قابل تشخیص نیست.

رشد نقطه

کنترل «رشد نقطه» یا «تورم ترام» مشکلی است که دقت بالایی می طلبد. پلیت نرم فلکسو به سادگی در اثر فشار زیاد از شکل می افتد. بنابراین باید به دقت تحت کنترل باشد. برای کنترل رشد نقطه، دستگاه ها و سنسورهای کنترل خودکار فشار به بازار عرضه شده است. پلیت های نازک تر نیز رشد نقطه کمتری ایجاد می کنند. همچنین بالا بردن درصد ترام نوردهای آنیلوکس از ضخامت لایه مرکب و مقدار رشد نقطه می کاهد و اجازه می دهد که از مرکب های غلیظ تری استفاده شود. به این طریق از زمان خشک شدن مرکب نیز کاسته می شود.

چاپ رنگی

در چاپ رنگی با استفاده از ترام های ریزتر، وضوح (رزولوشن) بهتر و تصویر دقیق تری به دست می آید. گستره و محدوده ترام گذاری به نوع پلیت و سطوح چاپ شونده بستگی دارد. سطوح صاف فیلم های پلاستیکی را می توان با ترام ریزتری چاپ کرد. در این حالت در صد ترام به پلیت بستگی دارد. از طرف دیگر کاغذ و مقوا به خاطر وجود پرز و غبار باعث پر شدن ترام و به هم ریختگی تصویر می شوند. مواد زمخت و زبر معمولاً ترام های ریزتر از ۸۰ تا ۱۰۰ خط در اینچ را نمی توانند به صورت رضایت بخشی ایجاد کنند. لاینرهای اندود شده که سطوح صافی پیدا می کنند با ترام ۱۵۰ خط در اینچ و بیشتر قابل چاپ هستند.

- 16

چاپ و بسته بندی

مسائل خاص فلکسو شامل پدیده یا خطوط ناخواسته در طول رول، ناشی از نقص سیستم مرکب است. این اشکالات می توانند شامل مواردی از قبیل سرعت حرکت انتقال مرکب به تشت یا محفظه داکتریلید، کم رسیدن مرکب به نورد آنیلوکس، بالا بودن فشار تیغه داکتر بلید، بالا بودن فشار نوردها روی نورد آنیلوکس در سرعت های پایین، انتشار ناهمگون مرکب از نورد آنیلوکس و ترکیبی از این عوامل و سایر علل باشند.

کنترل فشار از اهمیت بالایی در چاپ های برجسته مانند فلکسو و لترپرس برخوردار است. اگر فشار پایین باشد، مرکب به خوبی منتقل نمی شود و جا افتادگی و پریدگی به وجود می آید و اگر فشار بالا باشد، مرکب در لبه های تصویر پخش می شود اما در چاپ فلکسو به پلیت آسیب می رساند. چنانچه غلظت مرکب نیز به طور صحیح کنترل نشود پدیده خطوط ناخواسته ریزش مرکب) در طول رول پیش می آید.

مشخصات ماشین های فلکسو

ماشین های چاپ فلکسو با توجه به عرض کم و زیاد، سیلندر مرکزی(CI یا CIC) و نوع ایستاده دارای انواع مختلف می باشد؛ اما همه این ماشین ها از پلیت منعطف، مرکب مایع و روان و نورد آنیلوکس برای سیستم مرکب استفاده می کنند.

انتقال مرکب به نورد آنیلوکس یا با تیغه داکتر بلید و یا با نورد آغشته به مرکب صورت می گیرد. در برخی ماشین های چاپ کارتن از هر دو سیستم به طور همزمان استفاده می شود.

نورد آنیلوکس، رول حکاکی یا گود شده سرامیکی با فلز آبکاری شده با کروم است. عمق و شكل حفره ها با سلول ها تعیین کننده مقدار مرکبی است که به پلیت تحویل داده می شود و ریزی این حفره ها مقدار وضوح (رزولوشن) تصویر را معین می کند. نوردهای کروی معمولا به طور مکانیکی حکاکی می شوند؛ اما نوردهای سرامیکی با لیزر آماده می شوند.

سابقاً برای فلکسو از آنیلوکس کروی استفاده می شد؛ اما اخیرا نوردهای سرامیکی عرضه شده اند که به همان کیفیت نوردهای کروی کار می کنند.

نوردهای کروی بیشتر از نوردهای سرامیکی در معرض آسیب و فرسودگی قرار می گیرند؛ اما امتیاز اصلی نوردهای سرامیکی قابلیت شکل پذیری حفره ها با لیزر و افزایش تعداد آنها تا ۱۰۰۰ سلول در اینچ است. بنابراین با ترام های ۲۵۰ تا ۲۸5 به راحتی می توان به چاپ با کیفیت خوبی دست یافت.

به ماشین های با عرض بیش از 24 اینچ (60 سانتی متر) ماشین های عریض اطلاق می شود. در سال های اخیر ماشین های بسیار عریض برای چاپ مقوا و چاپ انتشاراتی عرضه شده اند. از این رو حذف مراحل بعد از چاپ ناپیوسته امکان پذیر شده و از هزینه های بسته بندی کاسته شده است. هم اکنون ماشین هایی به عرض بیش از ۲4۹ سانتی متر (۹۸ اینچ) برای چاپ کاغذهای لاینر به کار می روند. این ها معمولا سیلندر مرکزی هستند. حتی برای این عرض

کار نیز به ترامهای ۱5۰ خط در اینچ (6۰ خط در سانتی متر) دست یافته اند.

"ماشین های عرض کم" معمولاً بین ۱۰ تا ۵۰ سانتی متر (4 تا ۲۰ اینچ) هستند. معمول ترین آنها ۱۵، ۲۰ و ۲۵ سانتی متر (6، ۸، ۱۰ اینچ) می باشند. این ماشین ها با داشتن مراحل بعد از چاپ به طور یکجا و پیوسته معمولاً برای چاپ برچسب ها، بلیط ها و برچسب یا مارک های آویز (تگ) روی کاغذ و سایر مواد سفت به کار می روند. موادی که به راحتی کش می آیند و قابل تنظیم از یک برج تا برج بعدی نیستند. در این ماشین ها ممکن است 14 برج چاپ شامل دایکات، برش، چسب زنی، تاکن، پنجره زنی و سایر عملیات تبدیلی پشت سرهم ردیف شوند. ماشین های سیلندر مرکزی برای مواد منعطف بسته بندی به کار می روند؛ یعنی جایی که هر گونه کشیدگی ماده(لایه) چاپ شونده ممکن است تنظیم رنگ ها را برهم زند.

سرعت ماشین های فلکسو معمولا کمتر از گراور و افست رول است. ظاهرة هیچ گونه مطلبی درباره مقایسه سرعت فرایندهای مختلف چاپ منتشر نشده است. این تا حدودی به خاطر این است که هیچ استاندارد مشخصی در مورد ارزیابی سرعت ماشین وجود ندارد.

زمان آماده سازی ماشین و ضایعات شروع کار

آماده سازی ماشین فلکسو غالبأ کاری وقت گیر تلقی می شود. اغلب اوقات می توان پلیت را به طور صحیح روی سیلندر نصب کرد و سپس سیلندر را به ماشین متصل نمود. تغییر کارها صرفا با جابه جایی سیلندرها امکان پذیر است. استفاده از استوانه های فلزی برای نصب پلیت نیز بر سرعت آماده سازی می افزاید.

چنانچه ماشین به تجهیزات کنترل خودکار تنظیمات رنگ ها (رجیستر) مجهز باشد، زمان آماده سازی کاهش می یابد. کنترل های خودکار سنجاق و نشان (رجیستر) برای چاپ های رنگی معمولاً در ماشین های پیشرفته وجود دارد.

سازماندهی درست کار و آموزش پرسنل مهم ترین عامل در کاهش زمان آماده سازی ماشین چاپ محسوب می شود. در گذشته این جنبه از کار معمولا نادیده گرفته می شد ولی اصول جدید کار و فشارهای رقابتی بازار توجه جدی به سازماندهی و به کار گیری پرسنل کار آزموده را ضروری ساخته است. نمونه گیری در ابتدای کار برای اخذ تأیید مشتری جزء زمان آماده سازی به حساب نمی آید.

زمان آماده سازی نیز همانند سرعت ماشین چاپ فاقد استاندارد مشخصی است. چرا که انجام مراحل گوناگون برای کارهای مختلف با یکدیگر متفاوت است. اگر همه چیز از قبل پیش بینی و برنامه ریزی شده باشد و مهارت مدیریتی لازم نیز موجود باشد زمان آماده سازی تا حد قابل توجهی کاهش می یابد.

زمان آماده سازی ماشین برای کارهای کم تعداد با اهمیت تر از کارهای پر تعداد است. برای کارهای پرتیراژ (میلیونی) این زمان از اهمیت چندانی برخوردار نیست.

پلیت های فلکسو

پلیت های فلکسو به دو گروه اصلی پلیت های لاستیکی و فتو پلیمری تقسیم می شوند. هر دو نوع به طور گسترده ای در چاپ بسته بندی به کار می روند. این پلیت ها به مراتب از پلیت های فتوپلیمری لترپرس نرم تر می باشند.

پلیت های فتو پلیمری تا حدودی ترام های بهتری از پلیت های لاستیکی به ویژه برای ترام های ریز تولید می کنند. تفاوت در تصویر چاپ شده با این دو نوع پلیت آنچنان اندک است که اتخاذ تصمیم مبتنی بر عوامل دیگری مانند تعداد پلیت های مورد نیاز، تکرار چاپ، حلال های مرکب و تجربه کارکنان قرار می گیرد.

به منظور اجتناب از نادرست بودن زاویه های ترام و ایجاد حالت و رنگ نامطلوب زاویه های ترام، پلیت فلکسو باید با زاویه های سلول های نورد آنیلوکس سازگاری و همخوانی داشته باشد. برخی از نوردهای آنیلوکس به گونه ای طراحی می شوند که این اشكال به حداقل برسد.

پلیت های لاستیکی به دو طریق آماده می شوند. یک نوع آن با قالب گیری و استفاده از ماتریس گود شده تهیه می شود و نوع دیگر با پرتو لیزری ساخته می شود.

پلیت های لاستیکی قالبی با ضخامت ۲۵۰ درصد اینچ ( 35/6 میلی متر) مدتهاست که در صنعت کارتن مورد استفاده قرار می گیرد. مواد و ماشین های جدید امکان استفاده از پلیت های نازک تر را فراهم ساخته است.

پلیت های لاستیکی قالبی که به طور سنتی روی پایه و زمینه پلی وینیل کلراید سفت قرار می گیرند، دارای پایداری ابعادی خوبی هستند؛ چرا که ماده پایه آن (pvc)کش نمی آید. پلیت های لاستیکی چند مزیت بر پلیت های فتو پلیمری دارند. پلیت های لاستیکی کمتر از انواع فتو پلیمری مستعد سفت شدن با اشعه ماوراء بنفش (UV) هستند؛ اما به مرور زمان به علت اکسید شدن، سفت می شوند. قیمت ماده خام پلیت های لاستیک حدود نصف پلیت های فتوپلیمری است. چنانچه قالب ماتریس آماده باشد ظرف چند دقیقه پلیت لاستیکی آماده می شود. فتوپلیمرهای ورقی زمان بیشتری برای آماده و خشک شدن نیاز دارند. آماده سازی فتو پلیمرهای مایع حدود ۳۰ دقیقه وقت می برد.

با تغییر کار چاپی می توان ماتریس را برای چاپ های بعدی نگهداری کرد. برخی تغییرات روی ماتریس قابل انجام است در صورتی که پلیت های فتو پلیمری از روی نگاتیو ساخته می شوند. پلیت های لاستیکی بزرگ سنگین هستند. به خاطر محدودیت در اندازه پرس های قالب گیری، پلیت های لاستیکی به ندرت بزرگتر از ابعادهای 1016×760 میلی متر (40×۳۰ اینچ) هستند. پلیت های فتو پلیمری می توانند بسیار نازک ساخته شوند. اینها از نظر ابعاد پایدارترند و ابعادهای بزرگ آنها دردسرآفرین نیستند. پلیت های فتوپلیمری تا ابعاد ۱۳۲۰x۲۰۳۰ میلی متر در دسترس می باشند.

پلیت های لاستیکی قالبی

قالب یا ماتریس مورد نیاز برای پلیت لاستیکی با استفاده از قطعه ای فلزی با پوشش امولسیون «فتوسنستیو» ساخته می شود. این قطعه یا بلوک فلزی معمولا از جنس منیزیم و گاهی روی است. فلز مس نیز برای مواقعی که ترام های ریز مورد نظر باشد، به کار می رود. اشعه ماوراء بنفش به روی این بلوک فلزی و فیلم نگاتیو تابانیده می شود. این فلز معمولا 964/0 اینچ ضخامت دارد که به عمق030/0 تا  035/0 گود می شود. صنایع کارتن هنوز از فلزهایی با ضخامت 250/0اینچ با گودی بین 140/0 و 150/0 اینچ استفاده می کنند.

اما پلیت های نازک تر به سرعت در حال رواج یافتن است. برجستگی های کوچکی در حدود 30/0 یا 045/0 اکنون برای چاپ لاینرها و حدود 060/0 اینچ (5/1میلی متر) برای مقواها به کار می روند.

آماده کردن دقیق نگاتیو نیز حائز اهمیت است و اشکالات جزیی فیلم در کار حکاکی اثر می گذارد.

وقتی فلز در ظرف اسید قرار می گیرد، نقاط و مناطق تصویری زدوده شده و مناطق غیر تصویری روی فلز شکل می گیرد. این عمل گراورسازی نامیده می شود.

به منظور دستیابی به چاپ خوب، شانه های برجستگی ها باید صاف و تقريبا عمود باشند. شانه های پله ای و پهن هم با نگهداشتن مرکب، چاپ كثيف و لکه داری تولید می کند. حکاکی غیر پودری با استفاده از اسید نیتریک صورت می گیرد که حاوی مواد مخصوصی برای حفظ لبه ها و دیواره های حک شده است.

پس از مرحله گراورسازی، نوعی ماده فنولیک (به صورت پودری یا ورقی) به روی فلز ریخته شده و در لبه ۱۵۰ درجه سانتی گراد به مدت ۱۵ دقیقه نگه داشته می شود تا قالب یا ماتریس ساخته شود. اینک با استفاده از این ماتریس، چندین بلیت می توان تهیه کرد. پلیت لاستیکی با قرار گرفتن روی این ماتریس و با قدرت حرارت ۱۵۰ درجه سانتی گراد ساخته می شود. بنابراین مناطق تصویر باز به صورت بسته بندی پلیت لاستیکی ظاهر می شود. حد رواداری (تلرانس) این عمل معمولاً بیشتر یا کمتر از ۰۰۱5/. میلی متر می باشد.

اگر ضخامت پلیت در تمام قسمت ها یکسان نباشد، فشار چاپ از یک قسمت تا قسمت دیگر متفاوت خواهد بود؛ در نتیجه چاپ یک دستی در تمام نقاط به دست نمی آید. کیفیت پلیت را می توان با ساییدن بهبود بخشید؛ اما این کار برای پلیت بد کافی نیست. تمام فرایند باید تحت کنترل دقیق باشد. نوردهی ظهور، حکاکی گراور، آماده کردن قالب، عمل آوری پلیت، مهارت و دقت از ضروریات ساخت یک پلیت خوب است.

پلیت های لاستیکی گراور لیزری

در روش پلیت های لاستیکی گراور لیزری، پلیت با چسباندن لاستیک طبیعی با پلیمری مانند پلی اورتان به سیلندر چاپ و انجام دقیق کار آماده می شود. سیلندر پوشیده شده با لاستیک به گونه ای کاملاً تراز، هم مرکز، صاف و دقیق آماده می شود.

شعاع لیزری ضمن تابیدن به لاستیک، مناطق غیر تصویری را می زداید. عمق گراور بر حسب نوع کار می تواند متفاوت باشد. در این روش، طرح چاپی (آرتورک) را می توان مستقیماً به رایانه داد و شعاع ليزر نیز می تواند با رایانه کنترل شود. بنابراین می توان بدون استفاده از فیلم، گر اور را تهیه کرد.

در این روش، وضوح (رزولوشن) به ترام های کمتر محدود است و بهره وری هنوز در سطح پایین قرار دارد؛ اما تجهیزات و فناوری های جدید به سرعت در حال پیشرفت می باشند.

پلیت های فتوپلیمری

دو نوع پلیت فتو پلیمری جامد و مایع وجود دارد. فتو پلیمری های جامد از نوعی ماده نرم و پلیت های مایع نیز از نوعی مایع غلیظ تهیه می شوند. هر دو نوع پلیت معمولا به پایه و زمینه ای از فیلم پلی استر با ابعاد پایه ای خوب چسبانده می شود. ماده اولیه پلیت با اشعه UV پلی مرایز (جامد) می شود. این پلیت ها با نوردهی ماده پایه با اشعه UV و سطح پلیت (که فیلم نگاتیو روی آن قرار می گیرد) تهیه می شود. در مرحله ظهور، مناطق نور ندیده، زدوده شده و تصویر برجسته شکل می گیرد. پایداری ابعادی پلیتهای فتو پلیمری امکان تنظیم بهتر رجیستر را فراهم می سازد و ترام ها با این نوع پلیت بهتر از بلیت های لاستیکی تولید می شوند.

پلیت های فتو پلیمری از ضخامت ثابت و یکنواخت تری برخوردار می باشند و تیراژ بالاتری می دهند. به طور کلی پلیت های فتوپلیمری، امتیازات متعددی بر پلیتهای لاستیکی دارند که از جمله کیفیت بهتر چاپ، طول عمر بیشتر، رشد کمتر، تنظیم بهتر رنگ ها و ... هستند.

پلیت های فتو پلیمری جامد

پليت جامد از نوع ماده کشسان و لاستیک مانند تشکیل شده است که تحت اشه ماوراء بنفش سخت می شود. نور از میان فیلم نگاتیو به پلیت تابیده و مناطق تصویری سفت می شود سپس با استفاده از یک نوع حلال آلی، عمل ظهور صورت می گیرد.

متداول ترین اندازه پلیت های فتو پلیمری 1016 × 762 میلی متر (۶۰×۳۰ اینچ) است. البته اندازه هایی به بزرگی 2/203 × 08/132  سانتی متر (۸۰×۵۲ اینچ) نیز در دسترس می باشند. ابعاد بزرگ به تجهیزات خاصی نیاز دارند و معمولاً برای چاپ لاینرهای کارتن و ... به کار می روند.

پلیت های فتو پلیمری مایع

به منظور تهیه پلیت از پلیت های فتو پلیمری مایع، فیلم نگاتیو در ماشین ساخت پلیت قرار گرفته و با لایه نازکی از فیلم پوشانده می شود. سپس رزین فتو پلیمری با ضخامت مورد نظر ریخته شده و هم زمان لایه نازکی از پلیت نیز اعمال می شود. ایمن تر آن است که این عمل در شرایط نور طبیعی انجام گیرد چرا که فتو پلیمر به اشعه UV و نور خورشید حساس است، چون نور خورشید دارای اشعه ماوراء بنفش است. این مجموعه ساندویچی شکل از دو طرف در معرض اشعه UV قرار می گیرد. عبور نور از فیلم نگاتیو تصویر را ظاهر می کند و عبور نور از فیلم پایه، زمینه یکنواختی برای تصویر پدید می آورد. در مناطق نور ندیده (مناطق غیر چاپی) رزین به حالت مایع می ماند. رزین نور ندیده به طور دستی با ماله یا کاردک یا با شستشو برطرف می شود. پلیمر باقی مانده می تواند مجدداً مورد استفاده قرار گیرد. پس از نوردهی، فیلم پوشش، برداشته شده و با نوردهی مجدد پلیت محکم تر و سفت تر می شود.

پلیت های فلکسو با استفاده از چسب دو طرفه نصب می شوند. نوارهای چسب می توانند دارای بالش با زمینه ای از جنس فوم باشند. این زمینه تفاوت در ضخامت های مختلف پلیت ها را جبران می کند. فیلم های سخت (خشک) در رزین های وینیل نیز کاربرد دارند؛ اما بالش های فومی طرفدار بیشتری دارند.

پلیت های فلکسو را می توان روی استوانه های فلزی نیکلی با پلاستیک سخت نصب کرد و به راحتی در ماشین چاپ قرار داد یا از آن خارج نمود. در این حالت رجیستر کردن پلیت قبل از قرار دادن آن در ماشین امکان پذیر می شود. همچنین با این کار می توان پلیت را برای چاپ های بعدی (بدون جدا کردن آن از سیلندر استوانه ای) ذخیره و نگهداری نمود.

خود این سیلندرهای استوانه ای می توانند از لاستیک با فتوپلیمر ساخته شوند و تصویر روی آنها حکاکی شود. اگر چه پیشرفت های زیادی در مورد فتوپلیمرها صورت گرفته است؛ اما هنوز نتیجه مطمئن از کاربرد لیزر برای حکاکی فتو پلیمرها به دست نیامده است. با گراورسازی مستقیم این استوانه ها، امکان حرکت مستقیم از طرح چاپی (آرت ورک) به پلیت ایجاد شده است.

تغییر شکل در پلیت ها

وقتی پلیت به دور سیلندر پیچیده می شود، طول قسمت رویی و بالایی بیشتر از قسمت زیری و پایینی می شود. به عبارت دیگر سطح پلیت کشیده شده و پایه آن کمی جمع و فشرده می شود و به همین خاطر تا حدودی تغییر شکل پیش می آید.

این تغییر شکل فقط در یک جهت رخ می دهد. بنابراین اگر تهیه کننده پلیت و متصدی چاپ به این امر توجه نکنند، دایره ها به شکل بیضی و مربع ها به مستطيل تبدیل می شوند. این کشیدگی پلیت در سیستم اسکرین و افست ناچیز و در گراور اصلاً پیش نمی آید چرا که در این سیستم از پلیت استفاده نمی شود؛ اما در لترپرس روتاری و فلکسو این تغییر شکل می تواند طول تصاویر را تحت تأثیر قرار دهد.

علاوه بر این ها، تغییر شکل های دیگری هم دیده می شود. مثلا پلیت در قسمت های میانی بیشتر از حاشیه ها گرایش به کشیدگی دارد و ابعاد پلیت در نقاط غير تصویری با مناطق تصویر دار تفاوت می کند. به هر حال هرچه پلیت نازک تر باشد تغییر شکل کمتری خواهیم داشت، به همین خاطر با پیشرفت در فناوری و ساخت مواد طی دهه های اخیر روز به روز از ضخامت پلیت کاسته شده است.

مزایای فلکسو

- فلکسو ثبات رنگ خوبی دارد؛

- سطح مهارت کارکنان اغلب کم تر از افست و گراور است؛

- مرکب های پایه آب به آسانی در دسترس هستند؛

- فلکسو روی سطوح زبر خوب چاپ می کند؛

 - قابلیت چاپ کردن روی انواع سطوح از جمله کاغذهای سبک و مواد کم استحکام را دارد؛

- اگر سیلندرها خارج از ماشین آماده شوند، از زمان شروع کار کاسته می شود؛

- فلکسو سریع تر از افست ورقی است؛

- ضایعات فلکسو کم است؛

- فلکسو تمپلات های بزرگ را بدون پریدگی به خوبی چاپ می کند؛

-- با پیشرفت فناوری، کیفیت و بهره وری فلکسو در حال بهبود است.

معایب فلکسو

- مدل پلیت های کم عمق به سادگی با گردوغبار پر می شوند؛

- کنترل دقیق فشار چاپ ضروری است؛

-ترام کم تمایل به محو شدن داشته و ترام بالا تمایل به پر شدن را دارند؛

- تنظیم رنگ ها روی ماشین عملی نیست؛

- در حال حاضر ایجاد زمینه های هم رنگ و ترام های پایین میسر نیست به ویژه برای نقاط یک و دو درصد؛

- سرعت فلکسو معمولاً از افست رول و گراور کم تر است؛

- نیاز به دقت بسیار در آماده سازی برای پلیت کاری؛

- فلکسو اغلب فرایندی خوار و کم ارزش تلقی می شود. از همین رو کیفیت کم تری از آن توقع می رود و همین امر مانع رشد آن شده است.

مقایسه فلکسو با سایر فرایندها

ایجاد چاپ با کیفیت تصویری خوب روی انواع سطوح با هزینه کم، فلکسو را به روشی مهم در بسته بندی جلوه داد، حتى تشخيص چاپ های فلکسو گراور و افست بدون ذره بین مشکل است. کیفیت چاپ حروف با فلکسو به خوبی افست و لترپرس نمی رسد؛ اما بهتر از گراور است و از طرف دیگر برای تمپلات های بزرگ بهتر از افست می باشد. هزینه تمپلات های فلکسو بیشتر از افست و از آماده سازی سیلندر گراور کمتر است. همچنین سریع تر از افست ورقی و کندتر از افست رول و روتوگراور است.

من فلکسو نسبت به افست ضایعات کمتری دارد و قابل مقایسه با گراور و افست ورقی است. مقدار ضایعات وابسته به کار و کارگاه متفاوت است. لذا این نتیجه گیری به راحتی قابل قبول نیست.