آشنایی با انواع بسته بندی و جعبه دارویی

برای قرص های کوچک، استفاده از جعبه های قرص یکی از بهترین گزینه ها است. انواع بسته بندی دارو به بخش­های مختلفی تقسیم می شوند که برای افرادی که نیاز به مصرف روزانه قرص دارند به اندازه کافی مناسب است. می توانید مواردی با برچسب، که بر اساس روز هفته یا تاریخ برچسب گذاری شده اند، خریداری کنید. این یک یادآوری برای شماست که روزانه قرص های خود را مصرف کنید. شما می توانید یک جعبه قرص کوچکتر نیز بخرید.

برای افراد یا به ویژه جمعیت بزرگسالی که در شمارش دوز و قرص مشکل دارند می توانند از این نوع جعبه های دارویی استفاده کنند که برای تهیه مقدار مشخصی قرص در روز طراحی شده است. این برای افراد، برای یادآوری که چند قرص مصرف کنند یا موارد دیگر بسیار مناسب است. یک خطر بزرگ در استفاده از دارو، ایمن نگه داشتن آن از دست کودکان است. بنابراین، مفهوم ایجاد طرح های دارویی ایجاد شد و باید چعبه های دارویی را با چرخش و فشار دادن باز کنند، کاری که فقط بزرگسالان می توانند انجام دهند. بیشتر قرص ها و کپسول ها در جعبه های مقوایی ساده و با الگویی بسته بندی شده اند که می توانند به صورت سفارشی استفاده شوند. این نوع بسته بندی بسیار جهانی است و می تواند متناسب با نوع داروهای شما باشد. شما می توانید آرم شرکت خود، نام دارو، مقدار مصرف، نیاز و موارد دیگر را در آن چاپ کنید.

این جعبه ها به راحتی در دسترس هستند و به صورت عمده نیز قابل خریداری هستند. آن­ها سبک هستند، عمدتا از ورق مقوایی نازک ساخته شده اند و به راحتی می توان آن­ها را سفارشی کرد. هنگام خرید عمده، نرخ فروش بهتری را در اختیار شما قرار می دهد. این جعبه ها نیز اغلب قابل بازیافت و استفاده مجدد هستند.

کارتن های سفارشی پزشکی

این کارتن ها مخصوصا برای صنعت طراحی شده اند تا مطمئن شوند داروها به راحتی حمل و نقل می شوند. آن­ها می توانند به راحتی بسته بندی و بارگیری شوند. این کارتن ها معمولا به اندازه ای بزرگ هستند که می توانند چندین مورد کوچک­تر را حمل کنند تا بتوانید آن­ها را یک به یک جابجا کنید. این کارتن ها معمولا حدود 1 کیلوگرم هستند. هنگامی که آن را پر کرده و حمل می کنید، هزینه های نهایی تحویل برای آن تحمیل می شود. یکی از بزرگترین مزایای استفاده از این کارتن ها این است که معمولا از ورق های راه راه ساخته شده اند و به حفظ آنه­ا کمک می کنند. همچنین به ثابت نگه داشتن محیط برای داروها کمک می کند تا به راحتی اکسید یا خراب نشوند.

ظروف دارویی و مزایای آن ها

ظرف دارویی وسیله ای است که نگهدارنده دارو است و ممکن است با محصول در تماس مستقیم باشد. اگر ظرف در تماس مستقیم با داروهای موجود است، ظرف فوری نامیده می شود. یا دستگاهی است که دارو یا محصول دارو را در خود نگه می دارد. به طور مستقیم یا به شکل غیر مستقیم در بعضی از ظروف ممکن است تماس مستقیم با دارو نداشته باشند. یعنی هر واحد در یک کیسه بسته بندی شده هستند. بسته بندی مناسب از دارو محافظت می کند. محصول با جلوگیری از ورود هوا، رطوبت، ذرات معلق،  میکروارگانیسم ها و... محافظت می شود، بدین وسیله نگه داشتن محصول در شرایط ایمن و همچنین استفاده صحیح  از آن ممکن می شود.

بسته بندی های مختلف

 روش های بسته بندی دارو در سه نوع وجود دارد. بسته بندی اولیه، پاکتی است که دوز دارو را تعیین می کند. این بسته بندی باید به گونه ای باشد که هیچ تعاملی با دارو نداشته باشد. مانند، بسته های قرص، بسته های نواری و..... بسته بندی ثانویه، پوشش یا بسته ای که داروها را ذخیره می کند. بسته های موجود در آن برای گروه بندی داروها  و انواع جعبه دارو وجود دارد. مانند، کارتن، جعبه و....بسته بندی سوم، برای تهیه  داروهای عمده مانند، حمل و نقل داروها از یک مکان به دیگری مانند، ظروف، بشکه ها و... تهیه می شود. چهار نوع بسته بندی ظروف دارویی به صورت جهانی وجود دارد. ظرف کاملا بسته، ظرف هواگیری شده، ظرف ایمن برای جلوگیری از در دسترس بودن کودکان، ظرف مهر و موم شده است.

ظرف کاملاً بسته

این ظرف از محتویات محافظت می کند، جلوگیری از آلودگی با مواد جامد اضافی در شرایط نرمال، شرایط حمل و نقل، ذخیره سازی، جلوگیری از ریخته شدن ناخواسته دارو از ویژگی های این بسته بندی است.

مواد برای ساخت

انواع مختلفی از مواد مورد استفاده برای تولید ظروفی مانند شیشه، پلاستیک، فلز و لاستیک استفاده می شود. به مدت 4 دهه شیشه به طور گسترده استفاده می شود. ظروف شیشه ای، اطمینان از نرمی، دید، مقاومت، استحکام، محافظت از رطوبت، سهولت در پر کردن

دوام، سهولت در نظافت و بطری های اقتصادی معمولا در صنعت داروسازی هستند. مزایای ظروف شیشه ای بسیار است. آ­ن­ها از دارو و محصول دارویی  محافظت می کنند. آن­ها با تولید محصول پایداری محصول را بهبود می بخشند. با فرایند قالب گیری آماده می شوند. برخی از داروها به قوطی نور بسیار حساس هستند و به همین دلیل با استفاده از انواع مختلف رنگی محافظت شود.

بسته بندی دارو و ارتباط آن با تولید

بسته بندی اولیه و ثانویه محصولات دارویی ارتباط تنگاتنگی با تولید آن­ها دارد و بخشی جدایی ناپذیر از روند ارزش افزوده را تشکیل می دهد. واحد کنترل کیفیت وظیفه کنترل مواد بسته بندی دارویی از جمله دریافت، شناسایی، نمونه برداری، آزمایش و تایید یا رد ظروف و بسته شدن محصولات دارویی را بر عهده دارد.

مسئولیت این آزمایشات اکنون بیشتر و بیشتر به عهده تولیدکنندگان مواد بسته بندی است. با این حال، به عنوان پیش شرط این، اقدامات اضافی QA، مانند صلاحیت فروشنده، حسابرسی تامین کننده و توافق نامه های فنی، باید انجام شود. قانون فدرال غذا، دارو و لوازم آرایشی و بهداشتی نیاز به اطلاعات کافی در رابطه با مواد بسته بندی را الزامی می کند.

این قانون وجود دارد كه اگر داروی آن به طور كامل یا جزئی از هر ماده سمی یا مخربی كه ممكن است باعث مخرب شدن سلامتی شود ، تقلبی تلقی شود. علاوه بر این، در بخش 502 این قانون آمده است كه در صورت حذف موارد بسته بندی، دارویی مارک نامناسب در نظر گرفته می شود. همچنین، بخش 505 قانون نیاز به توصیف کاملی از روش­های استفاده شده و امکانات و کنترل­های استفاده شده برای بسته بندی داروها دارد. بخش 505 قانون می گوید که یک برنامه کاربردی باید شامل شرح کاملی از روش­های استفاده شده در ساخت، فرآوری و بسته بندی این دارو باشد. این شامل امکانات و کنترل­هایی است که در بسته بندی یک محصول دارویی استفاده می شود.

بسته بندی اولیه به معنای هر قسمت از سیستم بسته شدن ظرف است. به طور معمول ظروف (به عنوان مثال آمپول، ویال، بطری)، آستر کانتینر (به عنوان مثال .... آسترهای لوله ای)، بسته شدن درپوش های پیچ، درپوش ها، آسترهای بسته کننده، کاور درپوش داخلی، مهر و موم های داخلی کانتینر در موارد بزرگ تزریقی، پوشش های اضافی، لوازم جانبی  و برچسب های کانتینر است. منظور از بسته بندی اولیه، یک جز بسته بندی است که مستقیما با فرم دوز در تماس است یا ممکن است در آن باشد. مولفه بسته بندی ثانویه به معنی بسته بندی است که مستقیما با فرم دوز در تماس نیست و نخواهد بود.

بسته بندی با دستگاه

بسته بندی با کمک دستگاه مدیریت کاربر پسند است و همچنین مطابقت را بهبود می بخشد. این نوع بسته بندی با استفاده از دستگاه  هایی مانند سرنگ های از قبل پر شده، قطره چکان، سیستم های انتقال از طریق پوست، پمپ ها و اسپری های آئروسل، امکان استفاده راحت تر را فراهم می کند. چنین دستگاه هایی اطمینان حاصل می کنند که محصول دارویی به درستی و به مقدار مناسب تجویز می شود.

ظروف شیشه ای بر اساس مقاومت هیدرولیتیکی آن ها طبقه بندی می شوند. شیشه خنثی، با مقاومت بالا در برابر هیدرولیتیک به دلیل ترکیب شیمیایی شیشه خود و مناسب برای اکثر آماده سازی ها برای استفاده از روش تزریقی است. معمولا شیشه سودآهکسیلیس با مقاومت هیدرولیتیک بالا ناشی از محافظت مناسب سطح است و مناسب برای اکثر آماده سازی های آبی اسیدی و خنثی چه برای استفاده از روش تزریقی و .... مورد استفاده قرار می گیرد. شیشه نوع سوم، لیوان سوداآهک معمولا از شیشه سودآهک سیلیس است که فقط دارای مقاومت هیدرولیتیک متوسط ​​است. به طور کلی برای آماده سازی های غیرآبی برای استفاده از طریق تزریق، کاربرد دارد. به جز ظروف شیشه ای نوع  اول، ظروف شیشه ای برای داروسازی مجددا استفاده نمی شوند.

بسته بندی لاستیکی

لاستیک از چندین ماده تشکیل شده است که یکی از آن­ها الاستومر است. ترکیبات مدرن لاستیکی که در بسته بندی داروسازی استفاده می شود، فقط دارای تعداد محدودی ماده تشکیل دهنده است که استخراج آن بسیار دشوار است. بسته شدن های حاصل از چنین موادی معمولا مشکلی ایجاد نمی کنند و می توانند در تماس با تعداد زیادی از داروها مورد استفاده قرار گیرند. بسته بندی لاستیکی برای استفاده دارویی باید از الزامات مربوط به مهم ترین فارماکوپه ها برخوردار باشد.

باید تاکید کرد که الزامات فارماکوپه ها و استانداردها باید به عنوان حداقل نیازها دیده شوند. تناسب یک محفظه لاستیکی برای یک کاربرد خاص فقط با استفاده از مطالعات پایداری قابل اثبات است. جدا از نظارت و کنترل سوابق معیارهای انتخاب بسته بندی اولیه، همان موارد در فارماکوپه و اسناد استانداردی که باید بخشی از شیوه های پذیرش روزانه باشد، تعریف شده است. برای هر فرآیند و انتخاب مواد بسته بندی، اعتبار سنجی نیازهای فرآیند و نیازهای محصول ضروری است. مطالعات مختلف مربوط به همان مورد موجود است، انتخاب رهنمودهایی که باید دنبال شود کاملا یک انتخاب فردی و فرایندی است.

معایب و مزایای بسته بندی های مختلف

 استفاده از ظروف شیشه ای ممکن است باعث ایجاد هوا، شکسته شدن و در برابر شست و شو باعث آزاد سازی قلیای آن شود.

سطح ظرف شیشه ای محصول به دلیل آزاد سازی قلیایی، ممکن است محصول  را تحت تأثیر قرار دهد.

pH دارو تغییر می کند. بالاخره دارو ممکن است سمی، تجزیه و غیر فعال شود. به عنوان مثال انسولین pH3.5  اگر در ظرف شیشه ای ذخیره شود، برای مدت طولانی این با شیشه تعامل دارد و قلیایی آزاد می شود. این pH از 7 عبور می کند و غیر فعال می شود و اثر خود را از دست می دهد. آب مقطر  و تصفیه شده در بسته بندی مناسب قرار می گیرد و ظرف تحت فرآیند اتوکلاو قرار می گیرد. پلاستیک ها معمولا گروهی از پلیمرهای آلی هستند و به اشکال مختلف ورقه ورقه شده است. معمولا در داروسازی و پزشکی استفاده می شود و در بسته بندی مخصوص نوع ظرف یکبار مصرف، مانند سرنگ، دستگاه لوله و... استفاده می شود. برخی از ظروف اکنون از پلاستیک ساخته شده اند. استفاده اصلی برای کیسه های محلول های تزریقی است.

ظروف پلاستیکی در مقایسه با ظروف شیشه ای دارای چندین مزیت هستند، نشکن هستند، قابلیت جمع شدن دارند، سبک هستند. فارماکوپه های اروپا، ژاپن و ایالات متحده همه مواد از همان نوع را توصیف می کنند، اما تفاوت های قابل توجهی در طبقه بندی و ارائه وجود دارد. تا آن جا که به آزمایشات مربوط می شود، مقایسه سه فارماکوپه بسیار دشوار است. فارماکوپه اروپا دقیق ترین مورد است و نیاز به آزمایشاتی در رابطه با کاربرد و راه های مصرف داروی دارد. علاوه بر این، همین مفهوم به ظروف فله برای مواد فعال نیز تعمیم داده می شود. ظروف فلزی فقط برای محصولات دارویی برای استفاده غیر شفاهی استفاده می شود. آن­ها شامل لوله ها، بسته های ساخته شده از فویل یا تاول، قوطی و سیلندرهای آئروسل و گاز هستند.

آلومینیوم و فولاد ضد زنگ فلزات انتخابی برای بسته بندی اولیه و ثانویه محصولات دارویی هستند. آن­ها از مزایای خاصی برخوردار هستند و ظروف کاملا مشهود در برابر دستکاری را ارائه می دهند. از آن­جا که فلز مقاوم، نفوذ ناپذیر در برابر گازها و ضد خرد شدن است، ماده ایده آل بسته بندی ظروف تحت فشار است. توضیحات و آزمایشات را می توان در هنجارها و استانداردهای ISO یافت. این­ها با همکاری تولیدکنندگان تاسیس شده اند. الزامات در فارماکوپیه داده نشده است. مناسب بودن یک ماده خاص برای یک ظرف به طور معمول با انجام مطالعات پایداری که در آن مواد با داروی مورد نظر در تماس است، ایجاد می شود.

اصول بسته بندی مواد غذایی

چکیده:

هدف از بسته بندی کردن این است که هم زمان نگهداری مواد غذایی افزایش یابد و هم بطور کلی از خطر عوامل فساد درونی و بیرونی و اکسایش حفظ شود. همچنین حمل و نقل مواد غذائی بهتر و آسانتر انجام گردد. بسته بندی محصولات غذایی، چنان جدی و مسئله ساز است که می باید دولت به عنوان گامی در راه توسعه صادرات تسهیلاتی برای وارد کردن دستگاههای جدید بسته بندی و مواد لازم فراهم آورد و امکاناتی کافی در اختیار شرکت های صادر کننده قرار دهد. در این مقاله به مهمترین عوامل موثر در فساد از جمله میکروارگانیسم و اکسیژن و نقش بسته بندی در جلوگیری از ورود آنها به مواد غذایی تحت عنوان بسته بندی و بهداشت ، اهمیت اقتصادی بسته بندی که مهم ترین آن افزایش طول عمر نگهداری مواد غذایی ویژگی های بسته بندی مانند عدم تاثیر متقابل سوء بین محصول و ماده بسته بندی، ویژگی مکانیکی، مقاومت حرارتی وجذاب بودن ظاهر بسته بندی و چند روش بسته بندی از جمله روش بسته بندی اتمسفر تغییر یافته شماری از انواع بسته بندی بررسی و به مزایا و معایب آنها پرداخته می شود . همچنین به تاریخچه ای مختصر از استفاده از این مواد در موارد خاص نیز اشاره خواهد گردید. یکی از قدیمی ترین ظروف بسته بندی مخصوصاً در مورد مواد غذایی ظروف شیشه ای می باشد اعتقاد بر این است که   شیشه گری نوعی از صنعت کوزه گری بوده و قدمت آن به ۷۰۰۰ سال قبل از میلاد مسیح بر می گردد و در باستان ساخت بطریهای شیشه ای یک صنعت مهم بشمار می آمد.

مقدمه

بسته بندی یک بخش اساسی در زندگی روزمره ما است. ما در زندگی امروزه تحت فشارهای زیادی زندگی می کنیم. با توجه به نوع زندگی ما و در کار و در زندگی شخصی و کلیه فعالیت هایی که درگیر آن هستیم و بسته بندی با تغییرات زیادی در نوع مصرف مواجه است. تغییر دورنما و آینده زندگی جمعی و امتیازاتی که تکنولوژی های جدید به همراه آورده است و به طور ثابت و پایدار فرصت های جدیدی را برای تولید کنندگان در یافتن راه های جدید برای راضی کردن و برآورده کردن نیازهای مشتریان بسته بندی پدید آورده است. مصرف بسته بندی هزینه های زنجیره تولید را افزایش می دهد. مصرف بسته بندی نباید تنها به جاذبه و تاثیرات بصری آن در سوپر مارکت ها توجه داشته باشد بلکه باید از محتویات بسته بندی محافظت کند و سهولت توزیع آن را فراهم بیاورد و تا جایی که ممکن است سادگی حمل و نقل وئ کاربرد توسط مشتریان را بیاورد تاریخ نشان داده است که در ابتدای تمدن بشری نیازی به بسته بندی مواد غذایی نبود، بلکه مردم برای بدست آوردن غذا از محلی به محل دیگر می رفتند تا زمانی که پناهگاههایی دایمی برای خود پیدا کردند. در چنین شرایطی ناچار بودند غذا را از محل های مختلف جمع آوری کنند و به محل سکونت خود بیاورند. این نیاز باعث شد که اولین انواع بسته بندی نظیر کدو های خشک شده، صدف ها، برگها ، پوست حیوانات و دیگر مواد طبیعی مورد استفاده قرار بگیرند. برای انتقال آب، شیر، ماست، روغن یا دوغ از پوست حیوانات استفاده می شد. از شاخ حیوانات برای حمل و نقل و ذخيره غذا و محصولات کشاورزی استفاده کردند. بطور کلی ظهور انقلاب صنعتی به راستی تحول اساسی در نظام تولید کالایی ایجاد کرد. انقلاب صنعتی، جهان را با فوران کالاهای گوناگون صنعتی روبرو کرد. تنوع کالاها و رقابت فشرده میان تولید کنندگان و بازرگانان به تدریج هند را نیز علاوه بر علوم دیگر وارد مجموعه سیستم بسته بندی کرد. با پیشرفت بیشتر، علوم توسعه بسته بندی سبب مستقل شدن این صنعت از مجموعه صنایع دیگر شد و رقابت و نیاز سبب گردید که صنایع بسته بندی سهمی قابل توجه از بودجه های شرکت های تولیدی را به خود اختصاص دهد. امروزه صنایع بسته بندی تبدیل به یک تکنولوژی قدرتمند شده است.

تعاریف

فساد مواد غذایی : عبارت است از ایجاد هر نوع تغییر در وضعیت مواد غذایی اعم از این که قابل مصرف باشد یا خیر. گاهی ممکن است ماده ای به دلیل رسیده شدن بیش از حد و لهیدگی از حالت طبیعی خارج شود و امکان بسته بندی، حمل و نقل، نگهداری و توزیع آن وجود نداشته باشد در چنین حالتی ماده ی غذایی از حالت استفاده خارج می شود . آلودگی وجود هر ماده ای در مواد غذایی که وجود آن مطلوب نیست چه این عامل یا ماده ماهیت شیمیایی داشته باشد یا ماهیت بیولوژیکی.

مهم ترین عوامل موثر بر فساد مواد غذایی

1- میکرو ارگانیسم : میکروارگانیسم شامل (باکتری ، کپک و مخمر ها موجودات بسیار ریزی اند که با چشم و حتی ذره بین های ضعیف قابل رؤیت نیستند اما در همه جا وجو دارند و همیشه امکان آلودگی مواد غذایی از طریق یکی از آنها به سادگی وجود دارد با بسته بندی درست می توان از ورود آنها به داخل مواد غذایی تا زمان مصرف جلوگیری کرد.

۲- آنزیم های طبیعی مواد غذایی : بسیاری از مواد غذایی به ویژه سبزی ها، میوه ها، شیر، تخم مرغ و انواع گوشت و ... در حالت طبیعی دارای آنزیم های گوناگون اند که اگر با روش صحیح مهار نشوند ، موجب فساد می شوند . در حالت طبیعی این آنزیم ها در لایه های سلول و بافت های مواد غذایی محصورند و نمی توانند وارد واکنش های خود شوند اما اگر هر عاملی موجب آسیب بافتی شده، ، سلول ها و بافت ها متلاشی شوند ، آنزیم های آزاد شده وارد فضای بین مولکولی و بافت ها می شوند روی ترکیبات غذایی اثر کرده و باعث فساد مواد غذای می شوند با بسته بندی این نوع مواد غذایی می توان از آسیب رسیدن به آنها تا زمان مصرف ممانعت کرد.

3- حشرات : حشرات علاوه بر آلوده ساختن مواد غذایی با انتقال میکروب ها از فضولات و مواد غذایی آلوده بر روی مواد غذایی و نیز باقی گذاشتن مواد دفعی خود روی آنها، از مواد غذایی به عنوان محلی برای تخمگذاری استفاده می نمایند. از دیگر عوامل فساد مواد غذایی که به طور غیر مستقیم نقش خود را در فساد مواد غذایی ایفا می کند عبارت است از اکسیژن :برای رشد میکروارگانیسم های هوازی و پاره ای از آنزیم ها بویژه آنزیم اکسیداز اکسیژن لازم است. همچنین انگلها، رطوبت، گرما.

بسته بندی مواد غذایی:

بسته بندی عبارت است از هنر و علم آماده سازی مواد غذایی برای انبار کردن و در نهایت فروش یا به بیان دیگر بسته بندی عبارت است از پوششی که سلامت کالای محتوی خود را از مرحله تولید تا مرحله ی مصرف حفظ می کند. بسته بندی باید در حد امکان ساده و ارزان باشد، ضمن اینکه اهداف اولیه بسته بندی یعنی خاصیت حفاظتی و جذابیت را نیز دارا باشد.

خواص مطلوبی که از دید گاه صنایع غذایی مهم هستند عبارتند از:شفافیت ، نفوذ پذیری یا غیر نفوذ پذیری محصول نسبت به بخار آب و گازهای دی اکسید کربن ، اکسیژن و نیتروژن.

هدف از بسته بندی مواد غذایی

1- از ضایعات آن جلوگیری و مدت نگه داری را افزایش داد

2- طول عمر نگهداری مواد غذایی افزایش یافته و مواد غذایی را به طور کامل از خطر عوامل فساد درونی و بیرونی حفظ کرد.

٣- محصولات تولید شده در بهار و تابستان را در فصل های دیگر استفاده کرد.

4- بازار یابی و حمل و نقل آنرا بهتر و آسانتر انجام داد.

۵ باعث کاهش ضایعات و جلب مشتری شد.

6- مواد غذایی از صدمه می عوامل مخرب مکانیکی مانند بارگیری و تخلیه و ... حفظ می شود.

7- تغيرات جوی به مواد غذایی بسته بندی شده آسیب نمی رساند به عبارتی رطوبت هوا باعث نرم شدن مواد غذایی و به هم چسبیدن آنها نمی گردد.

اهمیت بسته بندی از نظر اقتصادی

مهم ترین اهمیت که در بسته بندی محصولات غذایی مدنظر است افزایش طول عمر نگهداری محصول است ماده بسته بندی از طریق تنظیم فضای مناسب در داخل بسته با توجه به ویژگی های نگهداری محصول، زمان ماندگاری آن را افزایش می دهد. در این مورد به خصوص هماهنگی بین ویژگی های ماده بسته بندی و نیازهای نگهداری محصول می باید فراهم گردد. اهمیت دیگری که در استفاده از بسته بندی محصولات مدنظر است، بهبود حمل و نقل، انبارداری و عرضه محصول می باشد. امروزه با پیشرفت تکنولوژی و تولید انبوه محصولات بدون استفاده از بسته بندی، عرضه محصول به صورت عمده فروشی یا خرده فروشی با بازار امکان پذیر نیست. یعنی با وجود اینکه به نظر می رسد بسته بندی یک هزینه اضافی را برای تولید کننده تحمیل می کند، اما باید در نظر داشت بدون استفاده از بسته بندی کل هزینه تولید به هدر می رود. در چنین بسته بندی هایی باید به ابعاد بسته از نقطه نظر قابلیت حمل و نقل و عرضه آن توجه شود و همچنین باید به شیوه زندگی مردم و میزان مصرف محصولات مختلف در هر جامعه دقت شود. محصولات باید در بسته بندی هایی عرضه شوند که در صورت نیاز در یک یا دو وعده مورد مصرف قرار گیرند. بسته بندی از نقطه نظر جذاب نمودن ظاهر بسته و بازار پسند کردن آن نیز اهمیت زیادی دارد. این جنبه از بسته بندی کردن در بعضی موارد اهمیت و کاربرد بسته بندی را تحت پوشش قرار می دهد. بسته بندی عمل مناسبی برای درج اطلاعات و ارایه اطلاعاتی است که تولید کننده موظف است در اختیار مصرف کننده قرار دهد. از این طریق از رعایت قوانین و مقررات صنایع غذایی یاری می گیرند. ارایه اطلاعات ممکن است به صورت مستقیم یا غیر مستقیم انجام گیرد. درج اطلاعاتی نظیر دستورالعمل مصرف کالا، ترکیبات سازنده و ارزش غذایی آن، تاریخ مصرف، تاریخ انقضاء کالا، به طور مستقیم انجام می شود. در حالی که برخی اطلاعات به طور غیر مستقیم با استفاده از رنگی مه در طراحی های بسته به کار رفته و یا علائم اختصاری که به طور بین المللی پذیرفته شده به مصرف کننده منتقل می گردد. به عنوان مثال، رنگ سبز نشان دهنده بی ضرر بودن محصول است. این موضوع ممکن است به منشا طبیعی و یا گیاهی محصول مربوط گردد و یا به فراوری اضافه ای که جهت استخراج برخی ترکیبات مضر در آن محصول به کار رفته مربوط  می گردد.

بسته بندی و بهداشت

یکی از راه های حفظ بهداشت مواد غذایی ، بسته بندی آنها است .زیرا بسته بندی علاوه بر جلوگیری از نفوذ میکروارگانیسم ها در مواد غذایی ، از ارتباط بی دلیل و دستکاری واسطه ها و خریدار آن با مواد غذایی جلو گیری می کند. لذا مناسب است که به منظور جلو گیری از انتقال آلودگی از فرد به مواد غذایی، از دست زدن فرد آلوده به ماده غذایی جلوگیری شود .در برخی فروشگاه ها ، همزمان علاوه بر مواد غذایی نظیر سبزیجات (که برگ های آن می تواند به شدت آلوده باشد)، سایر مواد غذایی مانند گوشت ، مرغ، ماهی که به شدت فساد پذیر هستند نیز به فروش می رسند .لذا در چنین فروشگاه هایی به کمک بسته بندی، می توان مواد غذایی که به سرعت فساد پذیرند نظیر گوشت ، مرغ، ماهی و .... از آلودگی و فاسد شدن آنها جلوگیری نمود.

انواع بسته بندی:

١- بسته بندی بافلز

۲- بسته بندی با چوب ، کاغذ یا مقوا

۳- بسته بندی با مواد شیمیائی همچون نایلون، پلاستیک و...

 ۴- بسته بندی با شیشه و سرامیک د- بسته بندی با الیاف و پارچه

طبقه بندی مواد اولیه بسته بندی از نظر تولید وجنس

از نظر تولید : بسته بندی مواد غذایی براساس اینکه در کارخانجات مواد غذایی ساخته شود و یا اینکه قبلا در کارخانجات دیگر تولید می گردند دو دسته اند.| قوطی های کنسروی فلزی و همین طور شیشه ای که قبلا در کا خانجات قوطی سازی و شیشه سازی تهیه شده اند. مواد بسته بندی پلاستیکی و کاغذی معمولا در خود کا خانه های مواد غذایی در پروسه (فرایند تولید مواد غذایی تولید و برای بسته بندی استفاده می شود.

از نظر جنس:

1- شیشه ای: انواع شیشه بستگی به نوع مواد غذایی دارد شیشه را می توان برای غذاهایی چون نوشابه ، چاشنی ها، شیر و فرآوردهای آن بکار برد.

۲-قوطی فلزی یا آهن سفید : قبل از ساختن قوطی ورق آنرا با یک لایه نازک قلع قلع اندود می کنند معمولا مقدار قلع روی ورق قوطی حدود 1/۲۵ درصد وزن قوطی است . برای جلوگیری از زنگ زدگی حاصل از بخار آب متصاعد شده و همینطور کاهش واکنش های شیمیایی بین فلز و محتویات قوطی سطح خارجی قلع لاک اندود می شود. انتخاب نوع لاک به نوع مواد غذایی بسته بندی شده در قوطی ،شرایط نگهداری و طول عمر بسته بندی بستگی دارد.

۳-قوطی های آلومنیوم: جنس آلومنیوم در صنعت بسته بندی مواد غذایی بیش از نیم قرن است که کارایی دارد. از مهم ترین مزایای مواد آلومنیومی غیر سمی بودن آنها است.

4- پلاستیک ها : امروزه پلاستیک ها کاربرد زیادی در صنعت بسته بندی پیدا کرده و در درجه دوم اهمیت بعد از شیشه ها قرار گرفته اند. پلاستیک ها از نفت خام -گاز و قسمتی از زغال سنگ تهیه می شود. از مهم ترین این مواد می توان به پلی اتیلن، پلی وینل کلراید (پی وی سی ) پلی پروپلین (پی پی) وسلوفان می توان اشاره کرد.

5-کاغذ-مقوا-کارتن: کا غذهایی که برای بسته بندی بکار می رود به شرح زیر است. الف. کاغذ کرافت:رنگ این کاغذ قهوای روشن است. و برای بسته بندی نمودن مواد غذایی و مکمل ها استفاده می شود. ب.کاغذ لامینه :لامینه یعنی چند لایه بودن با استفاده از ورقه های نازک آلومنیومی یا پلی اتلین می باشد.

پ. کاغذ پاراشيمنت: نسبت به رطوبت وروغن بسیار مقاوم است ، و فاقد طعم و بو می باشد.

ت. کاغذ گلاسین: این کاغذ معمولا در بسته بندی نمودن کیک ها، قهوه ، چیپس و .... کاربرد دارد.

ث. کارتن: برای بسته بندی های که روی هم چیده می شوند از کارتن استفاده می شود.

مزایا و معایب چند نمونه مواد اولیه بسته بندی

در بسته بندی محصول یکی از مسائل مهم علاوه بر ممانعت کنندگی آن نسبت به اکسیژن، نور و رطوبت عدم نفوذپذیری آن نسبت به ترکیبات فرار می باشد. على الخصوص در مورد محصولاتی مثل قهوه، ادویه جات و پودر آبمیوه جات و سبزیجات معطره و غیره که با ویژگی عطر و طعم خاص خود شناخته می شوند. یعنی ماده بسته بندی باید علاوه بر حفظ این ترکیبات معطره از نفوذ ترکیبات معطره مولد عطر و طعم نامطلوب در محصول نیز جلوگیری نماید. این مواد ممکن است از ۳ طریق وارد محصول گردد:1

1) در اثر تجزیه ماده بسته بندی

۲) از طريق نفوذ ترکیبات افزودنی ماده بسته بندی

۳) از محیط اطراف بسته بندی

بسته بندی های شیشه ای

مزایا:

1-از نظر شیمیایی هیچ گونه اثری روی مواد غذایی ندارد

2-در برابر رطوبت مقاوم است

۳- محتویات آن بخوبی دیده می شود.

4- هزینه بسته بندی کم است.

معایب:

1-در برابر نور شفاف ویتامین های آن بخصوص (ث -ب ) از بین می رود.

2-شست و شوی آن مشکل زا است.

3- امکان شکستن شیشه در زمان حمل و نقل وجود دارد.

بسته بندی های کاغذی -مقوایی

مزایا:

• سبک، حمل و نقل آن آسان است .

۲- جای کمی برای ذخیره و توزیع اشغال می کند.

• نور خورشید در آن تاثیر ندارد.

۴- قابل بازیافت و به محیط زیست آسیب نمی رساند.

معایب:

۱-استحکام آنها کم و در زمان حمل و نقل اغلب پاره می شود.

• محتویات داخل آنها برای خرید قابل روئیت نیست

٣- هزینه بسته بندی نسبت به شیشه گرانتر است.

بسته بندی های پلاستیکی

مزایا:

1-سبک و حمل نقل آن آسان است.

۲- حجم کمی دارد.

• محتویات داخل آن قابل رؤیت است.

معایب:

1-گران بودن آنها

بر روی محیط زیست اثرات تخریبی دارد.

ویژگی های بسته بندی

مهم ترین ویژگی هایی که در انتخاب مواد بسته بندی مورد توجه قرار می گیرد عبارتند از :

• عدم تاثیر متقابل سوء بین محصول و ماده بسته بندی: در این مورد اثر محصول غذایی بر روی ماده بسته بندی و اثر ماده بسته بندی بر روی محصول به طور متقابل مطرح می باشد. ماده بسته بندی از طرق مختلف می تواند اثرات سوء بر محصول ایجاد کند:

الف) از طریق انتقال مونومرهای سازنده آن که به طور آزاد در بافت ماده پلیمری وجود دارند و در نتیجه ی حرارت فرایند های شکل دهی به واسطه تجزیه حرارتی آزاد شده اند. انتقال این مونومرهای آزاد به محصول باعث مسموم شدن محصول می گردد.

ب) انتقال تركيبات از محصول و اثرات سوء آن بر ماده بسته بندی نیز حائز اهمیت است. در چنین مواردی ماده بسته بندی باید نسبت به ترکیبات واکنش دهنده از محصول مورد نظر، مقاوم باشد. این نوع بسته بندی از ۵ لایه تشکیل یافته است. این لایه ها از درون به بیرون عبارتند از :

لایه پلی اتیلنی مجاور با محصول، آلومینیوم فویل، لایه پلی اتیلنی، مقوا و پس از آن نهایتا لایه پلی اتیلنی مجاور به هوا. هر کدام از این لایه ها با هدف خاصی تهیه شده اند:

لایه داخلی پلی اتیلنی اولا به عنوان فیلم خنثی و با محصول واکنش نداده و ثانيا قابلیت دوخت حرارت را فراهم می کند.

لایه آلومینیوم فویل برای ممانعت از حضور نور بکار برده می شود.

لایه پلی اتیلنی میانی برای ممانعت از حضور نور بکار برده می شود.

لایه پلی اتیلنی میانی اولا نقش ممانعت کنندگی دارد و ثانياً عامل چسباننده مقوا و آلومینیوم فویل می باشد.

لایه مقوا استحکام بسته و قابلیت چاپ را تامین می کند.

لایه پلی اتیلنی خارجی از چاپ روی مقوا محافظت می کند و آن را براق می کند.

در چنین ماده بسته بندی مرکب، امکان نفوذ برخی ترکیبات اسیدی وجود دارد. ترکیبات اسیدی نفوذ کننده دو نوع اسید یعنی اسید استیک و اسید پروپیونیک اند که قادرند از لایه پلی اتیلنی عبور کرده و با لایه آلومینیوم فویل واکنش دهند در این صورت اولا باعث خوردگی این لایه ها شده، ثانية این لایه ها از هم جدا شده و در برخی موارد دیده شده که نمک آلومینیومی اسید نفوذ کرده، قادر است به طور مجازی باعث چسبیدن دو لایه پلی اتیلنی گردد.

2- از دیگر ویژگی هایی که باید در انتخاب ماده بسته بندی دقت گردد ویژگی های مکانیکی ماده بسته بندی یعنی مقاومت آن در برابر برخورد ضربه و سوراخ شدگی است.

3- مقاومت حرارتی ماده بسته بندی

4- کم بودن وزن مخصوص ماده بسته بندی.

۵- از نقطه نظر قابلیت مشاهده محتویات درون بسته و جذاب نمودن ظاهر بسته این مساله امری مطلوب است. اما در عین حال از نقطه نظر حساسیت محصول غذایی نسبت به تابش نور در بسیاری از موارد لازم است ماده بسته بندی از نوعی انتخاب شود که از اثرات سوء نور بر روی محصول غذایی ممانعت کند. در این مورد معمولاً از رنگی کردن بسته با استفاده از رنگدانه ها و یا متابولیزه کردن بسته به استفاده از رسوب آلومینیوم بر روی ماده بسته بندی و یا با استفاده از یک لایه مستقل از فویل آلومینیوم در کنار ماده بسته بندی اصلی کمک گرفته می شود.

روش های بسته بندی

بسته بندی به روش آسپتیک، اصولا شامل استریل کردن محصول قبل از بسته بندی و قرار دادن آن داخل ماده بسته بندی از پیش استریل شده در یک محیط استریل و عاری از میکروب است. از این روش مدت هاست برای شیر و محصولات لبنی، و اکنون برای آب میوه و محصولات مایع دیگر نیز استفاده می شود. بسته بندی با اتمسفر کنترل کننده، یکی دیگر از روش های بسته بندی مواد غذایی است و متضمن داشتن هوایی با مشخصات از پیش تعیین شده در بسته بندی است. این روش بسیار هزینه بر بوده و به دلیل حفظ هوای اصلی در اطراف محصول بسته بندی شده (به دلیل ماهیت پویایی محصول چه ار نظر میکروبی و چه شیمیایی)، از نظر فنی غیر ممکن یا غیر عملی است. بسته بندی به روش اتمسفر تغییر یافته، یکی از روش های سودمند و مفید در بسته بندی مواد غذایی است. این روش به معنای بسته بندی یک محصول فساد پذیر در هوایی است که تغیر یافته و ترکیب آن با ترکیب هوای معمولی فرق می کند . یکی از اهداف اصلی در این نوع، توسعه روش بسته بندی با تغییر اتمسفر به عنوان جایگزینی برای نگهداری محصولات از طریق انجماد و کاهش مصرف انرژی است بدون این که آثار منفی بر کیفیت محصول در حین مراحل انبار داری و فروش به بار آورد.

نتیجه گیری و جمع بندی

از آنجا که یکی از نیاز های اساسی و مادی انسانها، نیاز به مواد خوراکی می باشد و با توجه به پراکندگی جوامع انسانی و نیاز به اینکه محصولات غذایی که در یک منطقه تولید می شود برای رفع این نیاز مادی باید به مناطق دیگر انتقال یابد ، همیشه این دغدغه وجود داشته که مواد غذایی در حين نقل و انتقال ممکن است آلوده ، ويا ضایعاتی به دنبال داشته باشد. بنابراین    انسان ها از زمانی که پناهگاه دائمی برای خود پیدا کرده اند برای نقل و انتقال مواد غذایی و جلوگیری از ضایعات از صنعت بسته بندی به شکل ابتدایی استفاده نموده اند. این صنعت تا به امروز بخاطر اهمیتش در صنعت غذا با پیشرفت های فراوانی روبرو بوده است. تا به انسان ها کمک کند :

1-طول عمر مواد غذایی افزایش یابد.

۲-سلامت کالا از مرحله تولید تا مصرف حفظ شود. به طور کلی مواغد غذایی سالم و بهداشتی به دست مصرف کننده برساند.

ما معتقدیم امر بسته بندی یک بحث هنری - صنعتی است یعنی برای بهره مندی از اهداف آن باید به هر دو مقوله هنر و تکنولوژی آن توجه داشت.

اگر از دید هنری بخواهیم به بسته بندی نگاه کنیم باید گفت هر محصول بسته بندی دارای سه هدف عمده است :

- جلب توجه

- خلق یک حالت بصری فراموش نشدنی

– مخابره ی یک پیام.

بهترین راه به نتیجه رسیدن دو هدف اولیه در نظر گرفتن تأثیرات بصری و استفاده از مبادی سواد بصری است که طراحی بسته تعیین خواهد کرد . بسته بندی در واقع زبان ، هویت و شخصیت محصول است پس هرچه گویا تر عرضه گردد بهتر خواهد توانست محصول را معرفی نماید.

مواد اولیه بسته بندی باید دارای خصوصیاتی باشد؛ از جمله اینکه :

الف. برای مواد غذایی سمی نباشد.

ب . بسته بندی در مقابل نور، گرما، رطوبت، گاز ، چربی ، ضربات مکانیکی و ......... مقاوم و محتویات داخل خود را در برار این عوامل حفظ کند.

پ. از نظر شکل ظاهری جذاب، و قابل توجه برای مصرف کننده باشد.

ت .کم ترین ضرر را به محیط زیست برساند.

ث. درآن براحتی باز شود و از همه مهم تر اینکه از لحاظ اقتصادی تا حد امکان ارزان باشد تا زیاد روی قیمت مواد غذایی تأثیر نگذارد.

به طور کلی هدف از بسته بندی مواد غذایی اینست که مواد غذایی سالم به دست مصرف کننده رساند.

روش های چاپ قسمت چهارم

روتوگراور

روتوگراور نوعی روش چاپ مستقیم است که از سیلندر گود شده (گراور) برای چاپ استفاده می کند. مرکب به طور مستقیم به سیلندر گراور اعمال شده و سپس با تیغه داکتر بلید کنترل می شود. محصولات چاپی روتوگراور معمولاً تحت سه گروه انتشاراتی، بسته بندی و ویژه، طبقه بندی می شوند.

مهم ترین مشخصه این روش، مرکب های شل و رقیق است. سیلندر گراور در درون مخزن و تشت دوران می کند و سلول های آن از مرکب پر می شود. مرکب اضافی با تیغه داکتر بلید فولادی جدا می شود. سیستم روتوگراور افست که در آن ابتدا سیلندر روی لاستیک افست چاپ می کند، گاهی برای سطوح ناصاف نیز به کار می رود.

سلول های سیلندر عمق های متفاوتی دارند. بنابراین گراور، تنها روشی است که می تواند نقاط ترام را با ضخامت های متفاوتی از فیلم مرکب چاپ کند. برای تماس خوب با سیلندر، ماده چاپ شونده باید صاف بوده و تا حدودی تحمل فشار را داشته باشد. برای اغلب کارها، کل تصویر (حروف و شکل ها) باید ترام باشد. البته در لبه های حروف و اشکال ظریف، ترام ها دندانه دار (کنگره ای) می شوند.

چنانچه از ترام ۲۰ خط در سانتی متر (۱۵۰ خط در اینچ) استفاده شود، این دندانه ها به چشم نمی آیند؛ مگر اینکه با ذره بین نگاه شود. سیستم گراور شکل های ظریف را به خوبی فلکسو و افست ارائه نمی دهد. یکی از راه های تشخیص چاپ گراور توجه به حاشیه های حروف است. به علت بالا بودن هزینه ساخت سیلندر گراور، این روش چاپ بیشتر برای تیراژهای بالا به کار می رود. بنابراین در دوران کنونی و تقاضا به تحویل فوری کار، گراور در معرض فشارهای سختی قرار گرفته است. به هر حال چاپ مواد بسته بندی با سیستم گراور در حال رشد است؛ اما کندتر از فلکسو و افست می باشد.

خصوصیات چاپ گراور

سادگی فرایند چاپ گراور باعث بالا رفتن سرعت این نوع چاپ می شود و نیز نسبت به روش افست ضایعات کمتری دارد. سرعت و تیراژ بالا در چاپ گراور جبران کننده هزینه بالای ساخت سیلندر است. سرعت بالای چاپ، هزینه نیروی کار را نیز نسبت به سایر روش ها پایین می آورد. لایه مرکبی که گراور روی کار می نشاند، ضخیم تر از فلکسو و افست است و این حالت، باعث براقیت بیشتر چاپ روی کاغذ و مقوا می شود.

امتیاز دیگر چاپ گراور ثبات و پایداری رنگ است. به همین خاطر نمی توان تغییرات چندانی در حین چاپ ایجاد کرد. بنابراین سفارش دهنده نباید انتظار داشته باشد که پس از آماده شدن سیلندر گراور تغییراتی در رنگ یا تصویر ایجاد کرد.

سیلندر گراور

در چاپ گراور حامل تصویر سیلندری از جنس فولاد است که با لایه ای از مس پوشانده می شود. به این سیلندر پس از گراورسازی آب کروم داده می شود. گراورسازی به دو روش الکترومکانیکی و مستقیم صورت می گیرد. در هر دو روش، عمق و ابعاد حفره ها قابل کنترل است. قبل از گراورسازی، تفکیک رنگ و تهیه فیلم از اصل آن صورت می گیرد.

زمان آماده سازی و شروع چاپ

زمان آماده سازی در چاپ گراور برحسب نوع کار و مهارت کارکنان و فناوری متغیر است. تنظیم رجیسترها (سنجاق و نشان) یکی از مسائل اصلی در چاپ های رول است. این مشکل با کنترل الکترونیکی تنظیمات حل شده است.

مرکب های چاپ روتوگراور

مرکب های حلال، پایه کارهای چاپی برای گراور بوده و برای چاپ به روش فلکسو استفاده می شود؛ ولی ویسکوزیته آن پایین بوده و قابلیت فرّاری بالایی داشته و از این رو برای خشک شدن هزینه کمتری دارند. تنوع حلال هایی که برای مرکب گراور به کار می رود خیلی بیشتر از مرکب های فلکسو است؛ زیرا سیلندر فلزی در مقابل حلال های قوی مقاوم است. حلال های قوی مانند کتون ها و استات ها به سطوح چاپی پلاستیکی به خوبی می چسبند و پس از خشک شدن نتیجه خوبی حاصل می شود. حکاکی سیلندر گراور برای مرکب حلال (پایه با مرکب های آب) پایه متفاوت است. مرکب های با پایه آب از نظر کشش سطحی، ویسکوزیته، قدرت رنگ و چاپ دهی با مرکب های با پایه حلال متفاوت می باشند.

مزایای چاپ گراور

- سرعت چاپ در روتوگراور از روش های دیگر بیشتر است؛

- بهره وری بالا و ضایعات کم است؛

- ثبات چاپ بالاست؛

- چاپ گراور برای رنگ های چهره و مو بسیار عالی است؛

- به علت مقاومت سیلندر برای تیراژهای بالا مناسب است؛

- پس از تولید سیلندر، هزینه چاپ متعادلی دارد. بنابراین تکرار دفعات چاپ کم هزینه است؛

- آماده کردن ماشین چاپ ساده و سریع است؛

- روی کاغذهای سبک به خوبی چاپ می کند؛

- لایه مرکب ضخیم آن، چاپ شفاف و روشنی ایجاد می کند.

معایب چاپ گراور

- آماده سازی سیلندر وقت گیر و پرهزینه است و فقط برای تیراژهای بالا صرفه اقتصادی دارد؛

- روی سطوح ناصاف چاپ خوبی نمی دهد؛

- حروف ریز اغلب دندانه دار (رنجه دار) می شود؛

- برای جزئیات وضوح (رزولوشن) ضعیفی می دهد؛

- انجام اصلاحات روی سیلندر مشکل است؛

- تولید مرکب های با پایه آب خوب برای این نوع چاپ مشکل است؛

- نگهداری سیلندرهای بزرگ و سنگین پرهزینه است؛

- توسعه چاپ گراور با چاپ به روش افست و فلکسو قابل مقایسه نمی باشد.

افست

افست لیتوگرافی، روش چاپ غیر مستقیم روتاری (دوار) است که چاپ در آن با استفاده از پلیت صاف بدون برجستگی انجام می گیرد و هیچ گونه گودی به جای نمی گذارد. پلیت، مناطق دارای تصویر و متن را به روش شیمیایی تفکیک می کند. تصویر از پلیت به لاستیک و از آن به سطح چاپ شونده منتقل می شود.

مرکب پس از تماس و عبور از چندین نورد به پلیت (زینک) مرطوب شده می رسد و در اینجا فقط مناطق تصویری پلیت مرکب را به خود می گیرد. آب خالص نتیجه خوبی نمی دهد و به همين دليل موادی دیگر مانند اسید فسفریک یا صمغ عربی به آن افزوده می شود.

این فرایند، چاپی دقیق و شفاف را به دست می دهد. زینک ارزان به سرعت آماده می شود. هزینه آن نیز پایین است. کنترل و موازنه آب و مرکب در این نوع چاپ به کاربران ورزیده ای نیازمند است. عملکرد لاستیک در چاپ افست همانند پلیت نرم در چاپ فلکسو است. بنابراین برای چاپ روی سطوح ناصاف، سازگار است. همچنین به خاطر استفاده از لاستیک، چاپ روی فلزات نیز با این روش صورت می گیرد. در این روش، انتخاب ماشین چاپ رول یا شیت (ورق) مابین تیراژ ۲۰ هزار و ۵۰ هزار قرار دارد. برخلاف چاپ فلکسو و گراور که از مرکب های روان و شل استفاده می شود؛ مرکب های افست، چسبنده و دارای ویسکوزیته بالاتری می باشند. در چاپ افست هر دو روی سطح را می توان چاپ کرد و این در چاپ انتشاراتی دارای اهمیت است ولی در چاپ بسته بندی از اهمیت کمتری برخوردار می باشد.

بازار چاپ افست

عمده ترین بازار چاپ بسته بندی افست، برچسب ها و لفاف ها، جعبه ها و فلزات هستند. این ها معمولاً با افست ورقی چاپ می شوند؛ چرا که ابعاد کار متفاوتی دارند و چاپ افست ورقی سرعت و کیفیت خوبی می دهد. اغلب برش نهایی ثابتی در چاپ به روش افست رول برای بسته بندی به وجود می آید که این یک عیب می باشد. بنابراین اندازه پلیت واحدی را می پذیرد؛ از این رو اندازه چاپ محدود می شود. در چاپ بسته بندی اندازه کار از طرف سفارش دهنده تعیین می شود و استاندارد ثابتی ندارد.

خصوصیات چاپ افست

افست نازک ترین لایه مرکب را در مقایسه با انواع چاپ به جا می گذارد. به علت نازک بودن لایه مرکب روی کار، چگالی رنگ مرکب باید از سایر روش ها بالاتر باشد. در بهترین وضعیت ترام ۵۰۰ خط در اینچ نیز قابل چاپ است.

لبه های تیز، دقیق و چاپ ظریف از خصوصیات افست شمرده می شود. در چا گراور، لبه ها دندانه دار و در چاپ فلکسو و لترپرس، حفره دار می شود. مرکب هایی که برای افست ورقی به کار می رود به آهستگی خشک می شود. از این رو گاهی به پشت صفحه چاپ شده ی بعدی در قسمت تحویل منتقل می شود.

چنانچه آب بیش از اندازه وارد مرکب شود، پدیده امولسیون رخ می دهد و در حین چاپ نوارهای سفید پدید می آید. مخلوط شدن مرکب نیز در آب (نوع دیگر امولسیون) به ظاهر شدن نقاط و خال هایی در نقاط غير چاپی می انجامد. چنانچه مرکب چاپ افست بیش از اندازه چسبنده باشد، ممکن است باعث کنده شدن پرز و ذرات الیاف کاغذ شود. این ذرات روی لاستیک انباشته شده و اشکال "خال زدن" را پدید می آورد. به این صورت که روی مناطق دارای چاپ، نقاط خالی سفیدی پدید می آید. از این رو در چاپ افست، کاغذ و مقوا باید عاری از گرد و غبار و پرز باشد و الياف سطحی کاغذ به سادگی کنده نشوند. پرز و گرد و غبار با جمع شدن روی لاستیک کیفیت را کاهش می دهد و در این حالت نیاز به شستشوی مکرر از میزان بهره وری می کاهد.

ماشین های افست ورقی

اصولاً ماشین های افست، پیچیده تر از ماشین های فلکسو و گراور هستند، آنها شامل سیلندر لاستیک، سیلندر زینک ( پلیت) و سیلندر چاپ می باشند و به تعداد زیادی نورد برای توزیع مرگب و تعدادی مورد برای پخش آب به زینک نیازمند می باشند. مکانیسم تغذیه کاغذ به ماشین، پیچیده است. سرعت ماشین چاپ افست ورقی معمولاً بین ۱۰ هزار تا ۱۵ هزار ورق در ساعت است که معادل ۳۰۰ تا ۶۰۰ فوت ہر دقيقه (۱/۵ متر در ثانیه) است. سرعت ماشین های چاپ افست ورقی و رول، طی سال های اخیر در حال افزایش بوده است. سرعت ماشین های افست رول تقریبا 5 برابر سرعت ماشین های افست ورقی است. ماشین های افست ورقی مناسب برای بسته بندی، عرض کار بیشتری از ماشین های افست معمولی یا انتشاراتی دارند. عرض 60 اینچ در چاپ بسته بندی رواج بیشتری دارد.

ماشین های افست رول

ماشین های افست رول به خاطر سرعت، بهره وری بالا، سادگی تهیه و نصب زینک در عرصه چاپ بسته بندی مورد توجه قرار گرفته اند. بهره وری بالای این ماشین ها از چنان اهمیتی برخوردار است که سازندگان ماشین آلات چاپ درصدد رفع عیوب آنها در چاپ بسته بندی بر آمده اند. ماشین هایی با برش نهایی متغیر عرضه شده اند که سیلندرها قابل تعویض می باشند. بنابراین می توان اندازه های مختلفی را متناسب با سفارش به دست آورد.

مزایای افست

- روش افست برای تیراژهای حتی کمتر از هزار و یا افزون بر میلیون، اقتصادی است؛

- زینک افست ارزان قیمت است و به سرعت آماده می شود؛

- وضوح (رزولوشن) بالایی داشته و برای نقاط تیره و روشن نتیجه مطلوبی می دهد؛

- لاستیک افست به خوبی روی سطوح زبر و ناصاف چاپ می کند؛

- راه اندازی و آماده کردن ماشین آسان و سریع است؛

- در صورت لزوم به انجام تغییرات و اصلاحات، تعویض پلیت (زینک) آسان است؛

- افست رول با سرعت بالایی چاپ می کند؛

- نگهداری زینک آسان است ولی اغلب برای تکرار چاپ دوباره تهیه می شود؛

- فناوری جدید پیش از چاپ، چاپ و صحافی، به قدرت رقابتی افست افزوده است.

معایب افست

- رنگ ها تمایل به تغییر دارند؛

- روش افست نیازمند کاغذ و مقواهای بادوام و تمیز می باشد که گران هستند؛

- چاپ فیلم های پلاستیکی و کاغذهای سبک و نازک با افست ورقی مشکل است؛

- مرکب های افست ورقی به کندی خشک می شوند؛

- استفاده از مرکب های با پایه آب غیر عملی است؛

- تقود و ترکیب اضافی آب در مرکب (امولسیون) به خصوص در چاپ سطوح غير جانب مشکلاتی ایجاد می کند؛

- ضایعات کاغذ در افست رول زیاد است. چرا که آماده سازی ماشین با کاغذهای سفید صورت می گیرد؛

- چاپ افست فرایند پیچیده ای است و کاربران نسبت به سایر روش های چاپ باید از آموزش و مهارت بالاتری برخوردار باشند.

چاپ لترپرس

لترپرس روش چاپ برجسته و مستقیم تخت یا دوار است که در آن از زینک های سخت افزاری یا فتو پلیمری استفاده می شود. تصاویر و حروف در این زینک ها به طور برجسته هستند. در این روش چاپ، سطح چاپ شونده باید صاف باشد؛ مانند کاغذهای اندود شده (گلاسه). مرکب چسبنده نیز با تیغه داکتر بلید کنترل می شود. نوع دیگری از ماشین های لترپرس، افست لترپرس است که روی سطوح ناصاف هم قادر به چاپ است. اگر چه لترپرس مانند فلکسو فرایند چاپ برجسته است؛ اما تفاوت هایی اساسی در پلیت، مرکب و سیستم مرکب رسانی وجود دارد. ماشین های لترپرس با استفاده از پلیت های سخت و مرکب های چسبنده چاپ می کنند و ساختار متفاوتی دارند.

سابقاً از زینک های فلزی در این ماشین ها استفاده می شد، ولی حالا زینک های پلاستیکی جایگزین آنها شده اند. زینک های لترپرس بسیار سخت تر از زینک های فلکسو هستند. هدایت و تنظیم مرکب در ماشین فلکسو بر عهده نورد آنیلوکس است، در صورتی که در لترپرس از نوردهایی همانند افست استفاده می شود. امروزه در چاپ بسته بندی و انتشاراتی فلکسو، گراور و افست جایگزین لترپرس شده است. لترپرس چاپ بسیار دقیقی برای حروف و خطوط نازک می دهد. لایه مرکبی ضخیم تر از افست به جا می گذارد و تقریبا به اندازه فلکسو است. جایی که کیفیت بالایی مورد نیاز باشد از لترپرس استفاده می شود. بر خلاف افست، لترپرس مانند سیستم آب و رطوبت است و فلکسو معمولاً ارزان تر از لترپرس است. برچسب های دارویی معمولاً با لترپرس چاپ می شوند. این برچسب ها اغلب دارای حروف ریزی هستند که باید خوانا باشند. مزيت لترپرس برای چاپ برچسب، توانایی آن برای چاپ دقيق و ترام های ریز است. لترپرس های عرض کم معمولاً دارای سیستم اشعه UV هستند. ماشین های لترپرس جدید اغلب کم عرض هستند و سرعت آنها معمولاً در هر بیت ۲ تا ۲/۵ متر در ثانیه است.

در ماشین های لترپرس جدید از زینک های فتو پلیمری استفاده می شود. ظهور و آماده سازی این زینک ها شبیه زینک های فلکسوگرافی است. زینک لترپرس روتاری با چسب یا به طور مغناطیسی نصب می شود.

مزایای لترپرس

- لترپرس در چاپ حروف و ترام های ریز وضوح (رزولوشن) خوبی دارد.

معایب لترپرس

- لترپرس روی سطوح نه چندان صاف، چاپ خوبی نمی دهد؛

- معمولاً روشی پر هزینه است؛

- پیشرفت فناوری لترپرس به منظور حفظ قابلیت رقابتی آن، کند شده است.

چاپ اسکرین

چاپ اسکرین روش چاپ مستقیم یا دوار از استنسیل و توری است. این چاپ گاهی سیلک اسکرین نامیده می شود. چرا که اولین توری ها از جنس ابریشم بودند. مرکب به وسیله یک کاردک یا پارو به روی توری کشیده می شود. ضخامت توری تعیین کننده مقدار مرکبی است که روی کار می نشیند. با این روش تقریبا روی هر ماده ای می توان چاپ کرد.

توری در دستگاه های تخت به یک چهارچوب و در دستگاه های دوار به یک سیلندر به طور محکم و کشیده بسته می شود. ضخیم ترین لایه مرکب روی کار در این نوع چاپ به دست می آید. با این چاپ رنگ های درخشان قابل دستیابی است و ترام ۱۵۰ خط در اینچ قابل چاپ است. در انتخاب توری، چاپچی باید ضخامت فیلم مرکب، با جنس سطح چاپ شونده و ویسکوزیته مرکب را در نظر بگیرد. می توان به راه های گوناگونی استنسیل تهیه کرد؛ ولی در اغلب کارها به روش عکاسی صورت می گیرد. توری با ماده حساس به نور پر می شود. پس از نوردهی از میان فیلم پوزیتو؛ مناطق دارای تصویر شسته می شوند تا مرکب را از خود عبور دهند. ضخامت لایه مرکب به ضخامت و ابعاد منفذهای توری، زاویه کاردک و فشار آن بستگی دارد. هر چه تیغه آن خط عمود نزدیک تر شود محتوای مرکب به جا مانده کمتر است. توری در چاپ اسکرین دو وظیه دارد: نگهدارنده استنسیل و تعیین کننده میزان مرکب انتقالی به سطح چاپی. توری ها از مواد زیر ساخته می شوند:

پلی آمید: مقاومت و قابلیت لاستیکی عالی دارد و برای تیراژهای بالا و سطوح ناصاف مناسب است.

پلی استر: پرمصرف ترین نوع توری در چاپ اسکرین است. بافت دقیق، پایداری و ثبات بالایی دارد و نسبت به رطوبت و حرارت، حساسیت کمی نشان می دهد. خصوصیات، مقاومت شیمیایی و فیزیکی خوب، آن را به توری مناسبی برای کارهای دقیق تبدیل کرده است.

فولاد استنسیل: توری های فولادی با بافت دقیق، بالاترین پایداری ابعادی و چاپ دهی را دارند و برای چاپ های تزئینی روی سرامیک و شیشه و مدارهای چاپی به کار می رود. توری ها بر حسب تار و پود، تعداد حفره ها، میزان فضای باز و ضخامت توری درجه بندی می شوند. همه این عوامل در میزان انتقال مرکب، ترام و غیره مؤثر می باشند. تعداد تارها یا حفره ها برحسب خط بر سانتی متر یا اینچ بیان می شود و از ۲ تا ۲۰۰ تار بر سانتی متر عرضه می شود. به عنوان قاعده ای عمومی شمار مش ها هرچه کمتر باشد، مرکب بیشتری به جا می ماند؛ اما این مقدار مرکب به ضخامت توری و درصد فضای باز (ضخامت تارها) نیز بستگی دارد. درجه توری در چهار نوع عرضه می شود. T, M, S و HD این عامل مشخص کننده ضخامت تار و پود توری است که در پایداری ابعادی و مقدار مرکب انتقالی تأثیر دارد. همین انواع با درصدهای مختلفی از فضای باز توری عرضه می شوند.

درجه s= درجه و نوع سبک، با تارهای نازک - ۵۰ تا ۷۰ درصد مقدار فضای باز.

درجه M= نوع متوسط با تارهای ضخیم تر - ۳۰ تا ۶۰ درصد مقدار فضای باز.

درجه T= تار و پود ضخیم - 35 تا 40 درصد مقدار فضای باز.

درجه HD = محکم برای موارد سنگین - 20 تا 35 درصد مقدار فضای باز.

مزایای چاپ اسکرین

- حامل تصویر ارزان است و به سادگی آماده می شود.

- چاپ اسکرین با انواع مرکب ها روی انواع مواد چاپ می کند؛

- رنگ های درخشان مقاوم، متالیک و فلورسنت (شبرنگ) به دست می آید؛

- نقاط تمپلات (رنگ یکدست سیاه، سفید یا رنگی) یک دست و با چگالی بالا را می توان چاپ کرد؛

- ضخیم ترین لایه فیلم در مقایسه با سایر روش های چاپ به دست می آید؛

- برای اندود کردن (کوتینگ) سنگین و ضخیم مناسب است؛

- با این روش روی سطوح دوار و مخروطی می توان چاپ کرد.

معایب چاپ اسکرین

- سرعت تولید (چاپ) پایین است؛

- برای دستیابی به وضوح (رزولوشن) بالا در ترام های ریز دقت زیادی لازم است.

چاپ الکترواستاتیک و لیزری (دستگاه های کپی)

چاپ الکترواستاتیک و لیزری چاپ مستقیم دوار (روتاری) است. سیستم چاپ به این ترتیب است که ابتدا تصویر ارژینال روی درام نیمه هادی می افتد. درام نیمه هادی که به نور حساس است قبلا شارژ الکتریکی می شود و پس از افتادن تصویر نوری روی آن نقاط، نور دیده شارژ خود را از دست داده و نقاط دارای تصویر شارژدار باقی می ماند. سپس تونر (مرکب پودری) روی درام ریخته می شود. نقابل شارژدار، تونر را به خود گرفته و سایر نقاط تونری نمی گیرند. سپس کاغذ روی درام پیچیده شده و تونر درام به کاغذ منتقل می شود. در آخرین مرحله، کاغذ از میان رول داغ عبور می کند تا تونر روی کاغذ ذوب شده و به کاغذ بچسبد. چاپ لیزری نیز از روی اطلاعات دیجیتال چاپ می کند. در این حالت از اشعه لیزری برای شارژ زدایی درام استفاده می شود. چاپ الکترواستاتیک و لیزری سریع تر از هر روش چاپی دیگر از روی ارژینال نمونه چاپ شده تحویل می دهد. از این رو برای امور اداری راه حلی ایده آل است. کاربرد دستگاه های کپی در امور اداری کاملاً شناخته شده است؛ اما در صنعت بسته بندی کاربرد آنها تنها به چاپ برچسب های حامل بار محدود می شود که در فروشگاه ها چاپ می شوند.

مزایای چاپ الکترواستاتیک (دستگاه های کپی)

- کپی به سهولت و سرعت از روی نمونه اصل تهیه می شود؛

- آموزش چندانی لازم ندارد؛

- تجهیزات دیجیتالی ظرف چند ثانیه چاپ می شود؛

- بارکدها به سرعت و ارزان در محل فروش چاپ می شود.

معایب چاپ الکتروستاتیک

- سرعت چاپ برای امور بسته بندی در مقیاس صنعتی خیلی پایین است؛

- اغلب تونرها چاپ ترامه خوبی نمی دهند؛

- با وجود اینکه نمونه گیری از رنگ های تفکیک شده با فناوری لیزری امکان پذیر است، فرایند آن گران و به کارکنان آموزش دیده ای نیازمند است.

روش های چاپ قسمت سوم

فرایندهای چاپ

راه های گوناگونی برای چاپ یک تصویر وجود دارد. برجسته با تیپو گرافیک که با استفاده از حروف برجسته عمل چاپ صورت می گیرد؛ فلکسوگرافی و لترپرس از این زمره می باشند که امروزه برای چاپ بسته بندی به کار می روند. پلانو گرافیک با چاپ از روی فرم صاف مانند پلیت های چاپ افست که مناطق تصویر دار و بدون تصویر به طور شیمیایی از هم متمایز می شوند. چاپ روتوگراور که مرکب از سطح حکاکی شده و گود برای مناطق تصویردار به سطح چاپی منتقل می شود. چاپ اسکرین نیز فرایند دیگری است که گاهی آن را سری گرافی می نامند. روش های جدید غیر تماس تصویر را مستقیما از اطلاعات دیجیتالی تولید می کنند. در این زمینه چاپ اینک جت و لیزری کاربردهای نوینی در بسته بندی یافته اند.

قابلیت چاپ روی سطوح ناصاف و زبر مانند ورق کارتن و کاغذ کرافت اندود نشده در روش های مختلف چاپ متفاوت است. در فلکسو، پلیت نرم و در افست، لاستیک این ناصافی سطوح زبر را جبران می کنند؛ اما در چاپ گراور و لترپرس که عمل چاپ از روی سیلندر یا پلیت فلزی صورت می گیرد، تصاویر دقیق روی سطوح زبر ایجاد نمی شود. چاپ اسکرین نیز می تواند تصاویر خوبی روی سطوح زبر تولید کند. اینک جت نیز بدون استفاده از پلیت یا سیلندر، تصاویر خوبی روی سطوح زبر چاپ می کند. چاپ لیزری و چاپ الکترواستاتیک تصاویر را از روی درام دارای شارژ الکتریکی، به روی کاغذ منتقل می کند. در این مورد، سطح صاف کاغذ برای تولید تصویری قابل قبول، اهمیت قطعی ندارد.

فشار لازم برای چاپ روی سطوحی که نباید فشرده و له شوند، مانند ورق کارتن و برچسب های پشت چسب دار، دارای اهمیت است. فلکسوگرافی بافشار کم و ناچیزی، چاپ می کند. در روش افست برای انتقال مرکب چسبناک از نورد به زینک و سپس به لاستیک و سطح چاپ شونده، فشار زیادی لازم است. روتوگراور برای ایجاد نیروی تماس بین سیلندر و سطح چاپ شونده فشار زیادی لازم دارد.

لترپرس نیازمند فشار بالا هم برای انتقال مرکب و هم برای نیروی تماس سطح چاپ شونده با پلیت فلزی یا پلاستیکی سخت می باشد. در چاپ اسکرین فشار کمی لازم است. اینک جت چاپ غیر تماسی است و هیچ فشاری لازم ندارد و روی هر چیزی می تواند چاپ کند.

به عنوان قاعده ای عمومی، در چاپ افست نازک ترین لایه مرکب و در چاپ اسکرین ضخیم ترین لایه مرکب ایجاد می شود.

کنترل رشد نقطه مسئله ای مربوط به تمام روش های چاپی است. در چاپ رنگی، تصویر از نقاط ریزی به نام ترام تشکیل می شود. این نقاط در چهار رنگ به نام های سایان (آبی)، ماژنتا(سرخ)، زرد و مشکی چاپ می شود. اگر اندازه نقاط رنگی (ترام ها) در هر رنگ از اندازه اصلی تفاوت کند، رنگ تصویر نامطلوب خواهد شد.

"رشد نقطه" به مرکب، سطح چاپ شونده و ماشین چاپ بستگی دارد و عموماً رشد نقطه در فلکسو از افست رول بیشتر و در افست رول از افست ورقی بیشتر است. در چاپ اسکرین حداقل است، به هر حال چنانچه مراحل آماده سازی پلیت و چاپ تحت کنترل باشد رشد نقطه به حداقل خواهد رسید.

ضایعات و باطله های تنظیم ماشین و شروع چاپ نیز دارای اهمیت است. برای آماده کردن و تنظیم چاپ مطلوب در افست، چندین چاپ باید صورت گیرد. مقدار باطله در فلکسو و اسکرین بسیار پایین است. مقدار باطله و ضایعات در گراور نیز تقریباً معادل فلکسو است.

تناسب و تطابق طرح و نمونه اصلی (آرت ورک، ارژینال) با روش چاپی

با هر روش چاپی می توان به چاپ خوب و مطلوب دست یافت. انتخاب روش چاپی بر پایه ملاحظات اقتصادی و ماهیت سطح چاپ شونده قرار دارد نه فقط بر اساس طرح گرافیکی، از طرف دیگر، وقتی روش چاپ انتخاب شد باید دوباره آرتورک به نحو مطلوبی تولید شود و از امتیازات آن روش بهره مند گردد.

در چاپ فلکسو وقتی فشار چاپ بالا باشد، هاله ای در اطراف حروف با تصاویر ایجاد می شود و چنانچه فشار چاپ پایین باشد، در مناطق تمپلات به جا افتادگی و پریدگی خواهیم داشت. برفکی شدن، پریدگی و از دست دادن ترام ها از خصوصیات چاپ گراور روی سطح زبر و ناصاف است. .مرکب اضافی در چاپ افست باعث به وجود آمدن لکه و حباب می شود. لایه نازک مرکب مستعد پذیرفتن هر گونه گرد و غبار است و باعث خال زدن و ضعیف شدن تصویر می گردد.

لترپرس مانند فلکسو هنگامی که فشار بالاست، هاله ایجاد می کند و وقتی فشار پایین است، تمپلات ها نامرتب می شوند.

فشار بیش از حد، کاغذ را برجسته و حتی سوراخ می کند. این حالت هرگز در فلکسو پیش نمی آید. در چاپ اسکرین وقتی توری به اندازه کافی ریز نباشد، لبه های حروف و خط ها ناصاف می شوند.

بنابراین برای استفاده بهتر از مرکب لازم است که طراح از روش های چاپی گوناگون مطلع باشد تا بتواند طرحی مناسب ایجاد کند. معمولا چاپخانه های فلکسو و گراور یا دفاتر تجاری، طراحانی برای نظارت بر فرایند چاپ به خدمت می گیرند. چاپخانه های افست معمولا به چنین افرادی نیاز ندارند.

بسته بندی کننده باید بر اساس هزینه های تولید و الزامات محصول، سیستم چاپ مناسب را انتخاب کند و سپس بر سطح مشخصی از کیفیت تأکید نماید. چنانچه قدم نخست صحيح باشد، هزینه ها و کل کیفیت کار قابل قبول خواهد بود.

فلکسو گرافی روش چاپ مستقیم روتاری است که در آن از پلیت های برجسته کشسان لاستیکی یا مواد فتو پلیمری استفاده می شود.

میزان مرکب یا با نورد فلزی حکاکی شده و یک تیغه داکتربلید یا نوردهای کشسان و یا در برخی موارد خاص با کاربرد همزمان هر دوی آنها کنترل می شود.

پلیت برجسته، مرکب های روان، سیال و نورد حکاکی شده که نورد آنیلوکس نامیده می شود. مشخصه های اصلی فلکسوگرافي به حساب می آیند. نورد آنیلوکس قلب سیستم است و پلیت نرم قابلیت چاپ روی انواع سطوح را با سیستم فلکسو امکان پذیر می سازد.

واژه "فلکسوگرافی" از سال ۱۹۵۲ متداول شده است. تا قبل از این تاریخ " چاپ آنیلین» رایج بود. کارایی این سیستم در اثر پیشرفت های مستمر ماشین های چاپ، مرکب ها، پلیت ها، تنظیمات رنگ و دیگر کنترل های الکترونیکی در حال افزایش است. تا همین چند سال پیش، امکان چاپ ترام کامل وجود نداشت؛ اما حالا فلکسو به این ویژگی چاپ افست نزدیک می شود.

خصوصیات چاپ فلکسو

پلیت لاستیکی یا فتوپلیمری منعطف باعث می شود که با ماشین فلسکو روی سطوح نسبتاً زبر و ناصاف کاغذهای کرافت، کارتن و کاغذهای اندود نشده لاینر چاپ کرد. اما از نظر ضخامت ورق چاپ شونده، هنوز محدودیت هایی وجود دارد.

روش فلکسو روشی ساده است، اما به ماشین خوب، متصدی آموزش دیده خوب، مرکب خوب و پليت خوب وابسته است تا بتوان به چاپ با کیفیت دست یافت.

برای بسته بندی هایی که کیفیت بالای چاپ ضرورت ندارد، فلکسو قادر است با هزینه های پایینی آنها را چاپ کند. عموما فلکسو قادر است یک سطح کیفیت معین را با هزینه کمتری نسبت به سایر روش های چاپ، تأمین کند. همانند هر روش دیگری چاپ فلکسو در کیفیت بالاتر مخارج بیشتری از چاپ با کیفیت پایین تر را دارد.

فشار چاپ

فلکسو با فشار کمی چاپ می کند و برای انتقال مرکب روی سطوح صاف، فشار کمتری از چاپ سطوح زمخت و زبر لازم است. آزمایش ها نشان داده اند که مقدار کشیدگی ورق در چاپ فلکسو حائز اهمیت است. و در هر مرحله، کشیدگی باید بیشتر از مرحله قبلی باشد.

انعطاف و چند کاره بودن

چاپ با مرکب های بدون حلال یا پایه آب یکی از قابلیت های فلکسو به حساب می آید. اگر چه رفتار این مرکب ها در ماشین چاپ بسیار گوناگون است اما نتیجه نهایی حتی از طرف شخص آموزش دیده قابل تشخیص نیست.

رشد نقطه

کنترل «رشد نقطه» یا «تورم ترام» مشکلی است که دقت بالایی می طلبد. پلیت نرم فلکسو به سادگی در اثر فشار زیاد از شکل می افتد. بنابراین باید به دقت تحت کنترل باشد. برای کنترل رشد نقطه، دستگاه ها و سنسورهای کنترل خودکار فشار به بازار عرضه شده است. پلیت های نازک تر نیز رشد نقطه کمتری ایجاد می کنند. همچنین بالا بردن درصد ترام نوردهای آنیلوکس از ضخامت لایه مرکب و مقدار رشد نقطه می کاهد و اجازه می دهد که از مرکب های غلیظ تری استفاده شود. به این طریق از زمان خشک شدن مرکب نیز کاسته می شود.

چاپ رنگی

در چاپ رنگی با استفاده از ترام های ریزتر، وضوح (رزولوشن) بهتر و تصویر دقیق تری به دست می آید. گستره و محدوده ترام گذاری به نوع پلیت و سطوح چاپ شونده بستگی دارد. سطوح صاف فیلم های پلاستیکی را می توان با ترام ریزتری چاپ کرد. در این حالت در صد ترام به پلیت بستگی دارد. از طرف دیگر کاغذ و مقوا به خاطر وجود پرز و غبار باعث پر شدن ترام و به هم ریختگی تصویر می شوند. مواد زمخت و زبر معمولاً ترام های ریزتر از ۸۰ تا ۱۰۰ خط در اینچ را نمی توانند به صورت رضایت بخشی ایجاد کنند. لاینرهای اندود شده که سطوح صافی پیدا می کنند با ترام ۱۵۰ خط در اینچ و بیشتر قابل چاپ هستند.

- 16

چاپ و بسته بندی

مسائل خاص فلکسو شامل پدیده یا خطوط ناخواسته در طول رول، ناشی از نقص سیستم مرکب است. این اشکالات می توانند شامل مواردی از قبیل سرعت حرکت انتقال مرکب به تشت یا محفظه داکتریلید، کم رسیدن مرکب به نورد آنیلوکس، بالا بودن فشار تیغه داکتر بلید، بالا بودن فشار نوردها روی نورد آنیلوکس در سرعت های پایین، انتشار ناهمگون مرکب از نورد آنیلوکس و ترکیبی از این عوامل و سایر علل باشند.

کنترل فشار از اهمیت بالایی در چاپ های برجسته مانند فلکسو و لترپرس برخوردار است. اگر فشار پایین باشد، مرکب به خوبی منتقل نمی شود و جا افتادگی و پریدگی به وجود می آید و اگر فشار بالا باشد، مرکب در لبه های تصویر پخش می شود اما در چاپ فلکسو به پلیت آسیب می رساند. چنانچه غلظت مرکب نیز به طور صحیح کنترل نشود پدیده خطوط ناخواسته ریزش مرکب) در طول رول پیش می آید.

مشخصات ماشین های فلکسو

ماشین های چاپ فلکسو با توجه به عرض کم و زیاد، سیلندر مرکزی(CI یا CIC) و نوع ایستاده دارای انواع مختلف می باشد؛ اما همه این ماشین ها از پلیت منعطف، مرکب مایع و روان و نورد آنیلوکس برای سیستم مرکب استفاده می کنند.

انتقال مرکب به نورد آنیلوکس یا با تیغه داکتر بلید و یا با نورد آغشته به مرکب صورت می گیرد. در برخی ماشین های چاپ کارتن از هر دو سیستم به طور همزمان استفاده می شود.

نورد آنیلوکس، رول حکاکی یا گود شده سرامیکی با فلز آبکاری شده با کروم است. عمق و شكل حفره ها با سلول ها تعیین کننده مقدار مرکبی است که به پلیت تحویل داده می شود و ریزی این حفره ها مقدار وضوح (رزولوشن) تصویر را معین می کند. نوردهای کروی معمولا به طور مکانیکی حکاکی می شوند؛ اما نوردهای سرامیکی با لیزر آماده می شوند.

سابقاً برای فلکسو از آنیلوکس کروی استفاده می شد؛ اما اخیرا نوردهای سرامیکی عرضه شده اند که به همان کیفیت نوردهای کروی کار می کنند.

نوردهای کروی بیشتر از نوردهای سرامیکی در معرض آسیب و فرسودگی قرار می گیرند؛ اما امتیاز اصلی نوردهای سرامیکی قابلیت شکل پذیری حفره ها با لیزر و افزایش تعداد آنها تا ۱۰۰۰ سلول در اینچ است. بنابراین با ترام های ۲۵۰ تا ۲۸5 به راحتی می توان به چاپ با کیفیت خوبی دست یافت.

به ماشین های با عرض بیش از 24 اینچ (60 سانتی متر) ماشین های عریض اطلاق می شود. در سال های اخیر ماشین های بسیار عریض برای چاپ مقوا و چاپ انتشاراتی عرضه شده اند. از این رو حذف مراحل بعد از چاپ ناپیوسته امکان پذیر شده و از هزینه های بسته بندی کاسته شده است. هم اکنون ماشین هایی به عرض بیش از ۲4۹ سانتی متر (۹۸ اینچ) برای چاپ کاغذهای لاینر به کار می روند. این ها معمولا سیلندر مرکزی هستند. حتی برای این عرض

کار نیز به ترامهای ۱5۰ خط در اینچ (6۰ خط در سانتی متر) دست یافته اند.

"ماشین های عرض کم" معمولاً بین ۱۰ تا ۵۰ سانتی متر (4 تا ۲۰ اینچ) هستند. معمول ترین آنها ۱۵، ۲۰ و ۲۵ سانتی متر (6، ۸، ۱۰ اینچ) می باشند. این ماشین ها با داشتن مراحل بعد از چاپ به طور یکجا و پیوسته معمولاً برای چاپ برچسب ها، بلیط ها و برچسب یا مارک های آویز (تگ) روی کاغذ و سایر مواد سفت به کار می روند. موادی که به راحتی کش می آیند و قابل تنظیم از یک برج تا برج بعدی نیستند. در این ماشین ها ممکن است 14 برج چاپ شامل دایکات، برش، چسب زنی، تاکن، پنجره زنی و سایر عملیات تبدیلی پشت سرهم ردیف شوند. ماشین های سیلندر مرکزی برای مواد منعطف بسته بندی به کار می روند؛ یعنی جایی که هر گونه کشیدگی ماده(لایه) چاپ شونده ممکن است تنظیم رنگ ها را برهم زند.

سرعت ماشین های فلکسو معمولا کمتر از گراور و افست رول است. ظاهرة هیچ گونه مطلبی درباره مقایسه سرعت فرایندهای مختلف چاپ منتشر نشده است. این تا حدودی به خاطر این است که هیچ استاندارد مشخصی در مورد ارزیابی سرعت ماشین وجود ندارد.

زمان آماده سازی ماشین و ضایعات شروع کار

آماده سازی ماشین فلکسو غالبأ کاری وقت گیر تلقی می شود. اغلب اوقات می توان پلیت را به طور صحیح روی سیلندر نصب کرد و سپس سیلندر را به ماشین متصل نمود. تغییر کارها صرفا با جابه جایی سیلندرها امکان پذیر است. استفاده از استوانه های فلزی برای نصب پلیت نیز بر سرعت آماده سازی می افزاید.

چنانچه ماشین به تجهیزات کنترل خودکار تنظیمات رنگ ها (رجیستر) مجهز باشد، زمان آماده سازی کاهش می یابد. کنترل های خودکار سنجاق و نشان (رجیستر) برای چاپ های رنگی معمولاً در ماشین های پیشرفته وجود دارد.

سازماندهی درست کار و آموزش پرسنل مهم ترین عامل در کاهش زمان آماده سازی ماشین چاپ محسوب می شود. در گذشته این جنبه از کار معمولا نادیده گرفته می شد ولی اصول جدید کار و فشارهای رقابتی بازار توجه جدی به سازماندهی و به کار گیری پرسنل کار آزموده را ضروری ساخته است. نمونه گیری در ابتدای کار برای اخذ تأیید مشتری جزء زمان آماده سازی به حساب نمی آید.

زمان آماده سازی نیز همانند سرعت ماشین چاپ فاقد استاندارد مشخصی است. چرا که انجام مراحل گوناگون برای کارهای مختلف با یکدیگر متفاوت است. اگر همه چیز از قبل پیش بینی و برنامه ریزی شده باشد و مهارت مدیریتی لازم نیز موجود باشد زمان آماده سازی تا حد قابل توجهی کاهش می یابد.

زمان آماده سازی ماشین برای کارهای کم تعداد با اهمیت تر از کارهای پر تعداد است. برای کارهای پرتیراژ (میلیونی) این زمان از اهمیت چندانی برخوردار نیست.

پلیت های فلکسو

پلیت های فلکسو به دو گروه اصلی پلیت های لاستیکی و فتو پلیمری تقسیم می شوند. هر دو نوع به طور گسترده ای در چاپ بسته بندی به کار می روند. این پلیت ها به مراتب از پلیت های فتوپلیمری لترپرس نرم تر می باشند.

پلیت های فتو پلیمری تا حدودی ترام های بهتری از پلیت های لاستیکی به ویژه برای ترام های ریز تولید می کنند. تفاوت در تصویر چاپ شده با این دو نوع پلیت آنچنان اندک است که اتخاذ تصمیم مبتنی بر عوامل دیگری مانند تعداد پلیت های مورد نیاز، تکرار چاپ، حلال های مرکب و تجربه کارکنان قرار می گیرد.

به منظور اجتناب از نادرست بودن زاویه های ترام و ایجاد حالت و رنگ نامطلوب زاویه های ترام، پلیت فلکسو باید با زاویه های سلول های نورد آنیلوکس سازگاری و همخوانی داشته باشد. برخی از نوردهای آنیلوکس به گونه ای طراحی می شوند که این اشكال به حداقل برسد.

پلیت های لاستیکی به دو طریق آماده می شوند. یک نوع آن با قالب گیری و استفاده از ماتریس گود شده تهیه می شود و نوع دیگر با پرتو لیزری ساخته می شود.

پلیت های لاستیکی قالبی با ضخامت ۲۵۰ درصد اینچ ( 35/6 میلی متر) مدتهاست که در صنعت کارتن مورد استفاده قرار می گیرد. مواد و ماشین های جدید امکان استفاده از پلیت های نازک تر را فراهم ساخته است.

پلیت های لاستیکی قالبی که به طور سنتی روی پایه و زمینه پلی وینیل کلراید سفت قرار می گیرند، دارای پایداری ابعادی خوبی هستند؛ چرا که ماده پایه آن (pvc)کش نمی آید. پلیت های لاستیکی چند مزیت بر پلیت های فتو پلیمری دارند. پلیت های لاستیکی کمتر از انواع فتو پلیمری مستعد سفت شدن با اشعه ماوراء بنفش (UV) هستند؛ اما به مرور زمان به علت اکسید شدن، سفت می شوند. قیمت ماده خام پلیت های لاستیک حدود نصف پلیت های فتوپلیمری است. چنانچه قالب ماتریس آماده باشد ظرف چند دقیقه پلیت لاستیکی آماده می شود. فتوپلیمرهای ورقی زمان بیشتری برای آماده و خشک شدن نیاز دارند. آماده سازی فتو پلیمرهای مایع حدود ۳۰ دقیقه وقت می برد.

با تغییر کار چاپی می توان ماتریس را برای چاپ های بعدی نگهداری کرد. برخی تغییرات روی ماتریس قابل انجام است در صورتی که پلیت های فتو پلیمری از روی نگاتیو ساخته می شوند. پلیت های لاستیکی بزرگ سنگین هستند. به خاطر محدودیت در اندازه پرس های قالب گیری، پلیت های لاستیکی به ندرت بزرگتر از ابعادهای 1016×760 میلی متر (40×۳۰ اینچ) هستند. پلیت های فتو پلیمری می توانند بسیار نازک ساخته شوند. اینها از نظر ابعاد پایدارترند و ابعادهای بزرگ آنها دردسرآفرین نیستند. پلیت های فتوپلیمری تا ابعاد ۱۳۲۰x۲۰۳۰ میلی متر در دسترس می باشند.

پلیت های لاستیکی قالبی

قالب یا ماتریس مورد نیاز برای پلیت لاستیکی با استفاده از قطعه ای فلزی با پوشش امولسیون «فتوسنستیو» ساخته می شود. این قطعه یا بلوک فلزی معمولا از جنس منیزیم و گاهی روی است. فلز مس نیز برای مواقعی که ترام های ریز مورد نظر باشد، به کار می رود. اشعه ماوراء بنفش به روی این بلوک فلزی و فیلم نگاتیو تابانیده می شود. این فلز معمولا 964/0 اینچ ضخامت دارد که به عمق030/0 تا  035/0 گود می شود. صنایع کارتن هنوز از فلزهایی با ضخامت 250/0اینچ با گودی بین 140/0 و 150/0 اینچ استفاده می کنند.

اما پلیت های نازک تر به سرعت در حال رواج یافتن است. برجستگی های کوچکی در حدود 30/0 یا 045/0 اکنون برای چاپ لاینرها و حدود 060/0 اینچ (5/1میلی متر) برای مقواها به کار می روند.

آماده کردن دقیق نگاتیو نیز حائز اهمیت است و اشکالات جزیی فیلم در کار حکاکی اثر می گذارد.

وقتی فلز در ظرف اسید قرار می گیرد، نقاط و مناطق تصویری زدوده شده و مناطق غیر تصویری روی فلز شکل می گیرد. این عمل گراورسازی نامیده می شود.

به منظور دستیابی به چاپ خوب، شانه های برجستگی ها باید صاف و تقريبا عمود باشند. شانه های پله ای و پهن هم با نگهداشتن مرکب، چاپ كثيف و لکه داری تولید می کند. حکاکی غیر پودری با استفاده از اسید نیتریک صورت می گیرد که حاوی مواد مخصوصی برای حفظ لبه ها و دیواره های حک شده است.

پس از مرحله گراورسازی، نوعی ماده فنولیک (به صورت پودری یا ورقی) به روی فلز ریخته شده و در لبه ۱۵۰ درجه سانتی گراد به مدت ۱۵ دقیقه نگه داشته می شود تا قالب یا ماتریس ساخته شود. اینک با استفاده از این ماتریس، چندین بلیت می توان تهیه کرد. پلیت لاستیکی با قرار گرفتن روی این ماتریس و با قدرت حرارت ۱۵۰ درجه سانتی گراد ساخته می شود. بنابراین مناطق تصویر باز به صورت بسته بندی پلیت لاستیکی ظاهر می شود. حد رواداری (تلرانس) این عمل معمولاً بیشتر یا کمتر از ۰۰۱5/. میلی متر می باشد.

اگر ضخامت پلیت در تمام قسمت ها یکسان نباشد، فشار چاپ از یک قسمت تا قسمت دیگر متفاوت خواهد بود؛ در نتیجه چاپ یک دستی در تمام نقاط به دست نمی آید. کیفیت پلیت را می توان با ساییدن بهبود بخشید؛ اما این کار برای پلیت بد کافی نیست. تمام فرایند باید تحت کنترل دقیق باشد. نوردهی ظهور، حکاکی گراور، آماده کردن قالب، عمل آوری پلیت، مهارت و دقت از ضروریات ساخت یک پلیت خوب است.

پلیت های لاستیکی گراور لیزری

در روش پلیت های لاستیکی گراور لیزری، پلیت با چسباندن لاستیک طبیعی با پلیمری مانند پلی اورتان به سیلندر چاپ و انجام دقیق کار آماده می شود. سیلندر پوشیده شده با لاستیک به گونه ای کاملاً تراز، هم مرکز، صاف و دقیق آماده می شود.

شعاع لیزری ضمن تابیدن به لاستیک، مناطق غیر تصویری را می زداید. عمق گراور بر حسب نوع کار می تواند متفاوت باشد. در این روش، طرح چاپی (آرتورک) را می توان مستقیماً به رایانه داد و شعاع ليزر نیز می تواند با رایانه کنترل شود. بنابراین می توان بدون استفاده از فیلم، گر اور را تهیه کرد.

در این روش، وضوح (رزولوشن) به ترام های کمتر محدود است و بهره وری هنوز در سطح پایین قرار دارد؛ اما تجهیزات و فناوری های جدید به سرعت در حال پیشرفت می باشند.

پلیت های فتوپلیمری

دو نوع پلیت فتو پلیمری جامد و مایع وجود دارد. فتو پلیمری های جامد از نوعی ماده نرم و پلیت های مایع نیز از نوعی مایع غلیظ تهیه می شوند. هر دو نوع پلیت معمولا به پایه و زمینه ای از فیلم پلی استر با ابعاد پایه ای خوب چسبانده می شود. ماده اولیه پلیت با اشعه UV پلی مرایز (جامد) می شود. این پلیت ها با نوردهی ماده پایه با اشعه UV و سطح پلیت (که فیلم نگاتیو روی آن قرار می گیرد) تهیه می شود. در مرحله ظهور، مناطق نور ندیده، زدوده شده و تصویر برجسته شکل می گیرد. پایداری ابعادی پلیتهای فتو پلیمری امکان تنظیم بهتر رجیستر را فراهم می سازد و ترام ها با این نوع پلیت بهتر از بلیت های لاستیکی تولید می شوند.

پلیت های فتو پلیمری از ضخامت ثابت و یکنواخت تری برخوردار می باشند و تیراژ بالاتری می دهند. به طور کلی پلیت های فتوپلیمری، امتیازات متعددی بر پلیتهای لاستیکی دارند که از جمله کیفیت بهتر چاپ، طول عمر بیشتر، رشد کمتر، تنظیم بهتر رنگ ها و ... هستند.

پلیت های فتو پلیمری جامد

پليت جامد از نوع ماده کشسان و لاستیک مانند تشکیل شده است که تحت اشه ماوراء بنفش سخت می شود. نور از میان فیلم نگاتیو به پلیت تابیده و مناطق تصویری سفت می شود سپس با استفاده از یک نوع حلال آلی، عمل ظهور صورت می گیرد.

متداول ترین اندازه پلیت های فتو پلیمری 1016 × 762 میلی متر (۶۰×۳۰ اینچ) است. البته اندازه هایی به بزرگی 2/203 × 08/132  سانتی متر (۸۰×۵۲ اینچ) نیز در دسترس می باشند. ابعاد بزرگ به تجهیزات خاصی نیاز دارند و معمولاً برای چاپ لاینرهای کارتن و ... به کار می روند.

پلیت های فتو پلیمری مایع

به منظور تهیه پلیت از پلیت های فتو پلیمری مایع، فیلم نگاتیو در ماشین ساخت پلیت قرار گرفته و با لایه نازکی از فیلم پوشانده می شود. سپس رزین فتو پلیمری با ضخامت مورد نظر ریخته شده و هم زمان لایه نازکی از پلیت نیز اعمال می شود. ایمن تر آن است که این عمل در شرایط نور طبیعی انجام گیرد چرا که فتو پلیمر به اشعه UV و نور خورشید حساس است، چون نور خورشید دارای اشعه ماوراء بنفش است. این مجموعه ساندویچی شکل از دو طرف در معرض اشعه UV قرار می گیرد. عبور نور از فیلم نگاتیو تصویر را ظاهر می کند و عبور نور از فیلم پایه، زمینه یکنواختی برای تصویر پدید می آورد. در مناطق نور ندیده (مناطق غیر چاپی) رزین به حالت مایع می ماند. رزین نور ندیده به طور دستی با ماله یا کاردک یا با شستشو برطرف می شود. پلیمر باقی مانده می تواند مجدداً مورد استفاده قرار گیرد. پس از نوردهی، فیلم پوشش، برداشته شده و با نوردهی مجدد پلیت محکم تر و سفت تر می شود.

پلیت های فلکسو با استفاده از چسب دو طرفه نصب می شوند. نوارهای چسب می توانند دارای بالش با زمینه ای از جنس فوم باشند. این زمینه تفاوت در ضخامت های مختلف پلیت ها را جبران می کند. فیلم های سخت (خشک) در رزین های وینیل نیز کاربرد دارند؛ اما بالش های فومی طرفدار بیشتری دارند.

پلیت های فلکسو را می توان روی استوانه های فلزی نیکلی با پلاستیک سخت نصب کرد و به راحتی در ماشین چاپ قرار داد یا از آن خارج نمود. در این حالت رجیستر کردن پلیت قبل از قرار دادن آن در ماشین امکان پذیر می شود. همچنین با این کار می توان پلیت را برای چاپ های بعدی (بدون جدا کردن آن از سیلندر استوانه ای) ذخیره و نگهداری نمود.

خود این سیلندرهای استوانه ای می توانند از لاستیک با فتوپلیمر ساخته شوند و تصویر روی آنها حکاکی شود. اگر چه پیشرفت های زیادی در مورد فتوپلیمرها صورت گرفته است؛ اما هنوز نتیجه مطمئن از کاربرد لیزر برای حکاکی فتو پلیمرها به دست نیامده است. با گراورسازی مستقیم این استوانه ها، امکان حرکت مستقیم از طرح چاپی (آرت ورک) به پلیت ایجاد شده است.

تغییر شکل در پلیت ها

وقتی پلیت به دور سیلندر پیچیده می شود، طول قسمت رویی و بالایی بیشتر از قسمت زیری و پایینی می شود. به عبارت دیگر سطح پلیت کشیده شده و پایه آن کمی جمع و فشرده می شود و به همین خاطر تا حدودی تغییر شکل پیش می آید.

این تغییر شکل فقط در یک جهت رخ می دهد. بنابراین اگر تهیه کننده پلیت و متصدی چاپ به این امر توجه نکنند، دایره ها به شکل بیضی و مربع ها به مستطيل تبدیل می شوند. این کشیدگی پلیت در سیستم اسکرین و افست ناچیز و در گراور اصلاً پیش نمی آید چرا که در این سیستم از پلیت استفاده نمی شود؛ اما در لترپرس روتاری و فلکسو این تغییر شکل می تواند طول تصاویر را تحت تأثیر قرار دهد.

علاوه بر این ها، تغییر شکل های دیگری هم دیده می شود. مثلا پلیت در قسمت های میانی بیشتر از حاشیه ها گرایش به کشیدگی دارد و ابعاد پلیت در نقاط غير تصویری با مناطق تصویر دار تفاوت می کند. به هر حال هرچه پلیت نازک تر باشد تغییر شکل کمتری خواهیم داشت، به همین خاطر با پیشرفت در فناوری و ساخت مواد طی دهه های اخیر روز به روز از ضخامت پلیت کاسته شده است.

مزایای فلکسو

- فلکسو ثبات رنگ خوبی دارد؛

- سطح مهارت کارکنان اغلب کم تر از افست و گراور است؛

- مرکب های پایه آب به آسانی در دسترس هستند؛

- فلکسو روی سطوح زبر خوب چاپ می کند؛

 - قابلیت چاپ کردن روی انواع سطوح از جمله کاغذهای سبک و مواد کم استحکام را دارد؛

- اگر سیلندرها خارج از ماشین آماده شوند، از زمان شروع کار کاسته می شود؛

- فلکسو سریع تر از افست ورقی است؛

- ضایعات فلکسو کم است؛

- فلکسو تمپلات های بزرگ را بدون پریدگی به خوبی چاپ می کند؛

-- با پیشرفت فناوری، کیفیت و بهره وری فلکسو در حال بهبود است.

معایب فلکسو

- مدل پلیت های کم عمق به سادگی با گردوغبار پر می شوند؛

- کنترل دقیق فشار چاپ ضروری است؛

-ترام کم تمایل به محو شدن داشته و ترام بالا تمایل به پر شدن را دارند؛

- تنظیم رنگ ها روی ماشین عملی نیست؛

- در حال حاضر ایجاد زمینه های هم رنگ و ترام های پایین میسر نیست به ویژه برای نقاط یک و دو درصد؛

- سرعت فلکسو معمولاً از افست رول و گراور کم تر است؛

- نیاز به دقت بسیار در آماده سازی برای پلیت کاری؛

- فلکسو اغلب فرایندی خوار و کم ارزش تلقی می شود. از همین رو کیفیت کم تری از آن توقع می رود و همین امر مانع رشد آن شده است.

مقایسه فلکسو با سایر فرایندها

ایجاد چاپ با کیفیت تصویری خوب روی انواع سطوح با هزینه کم، فلکسو را به روشی مهم در بسته بندی جلوه داد، حتى تشخيص چاپ های فلکسو گراور و افست بدون ذره بین مشکل است. کیفیت چاپ حروف با فلکسو به خوبی افست و لترپرس نمی رسد؛ اما بهتر از گراور است و از طرف دیگر برای تمپلات های بزرگ بهتر از افست می باشد. هزینه تمپلات های فلکسو بیشتر از افست و از آماده سازی سیلندر گراور کمتر است. همچنین سریع تر از افست ورقی و کندتر از افست رول و روتوگراور است.

من فلکسو نسبت به افست ضایعات کمتری دارد و قابل مقایسه با گراور و افست ورقی است. مقدار ضایعات وابسته به کار و کارگاه متفاوت است. لذا این نتیجه گیری به راحتی قابل قبول نیست.

روش های چاپ (قسمت دوم)

پلیت های فلکسوگرافی نرم تر از پلیت های لترپرس است، بنابراین چاپ روی سطوح زبر مانند کاغذهای کرافت را امکان پذیر می نماید. طی ۲۰ سال اخیر چاپ فلکسو عمده ترین روش چاپ کارتن ها چه به طور چاپ مستقیم و چه به صورت چاپ از قبل لايثر بوده است.

امتیاز اصلی این روش در چاپ کارتن این است که کاربرد مركبهای زود خشک شونده، امكان عملیات برش و تاکردن و چسب زنی را در یک ماشین واحد فراهم آورده است.

بعلاوه تمام مركبهای فلکسو با پایه آب می باشند و مقاومت خوبی در مقابل حرارت ماشین کارتن سازی نشان می دهند. چاپ گراور قادر به چاپ در سرعت بالا و کیفیت عالی است اما نیاز به سطوح صاف و قابل فشرده شدن دارد. بنابراین برای چاپ مستقیم کارتن مناسب نیست، چرا که فشار بالای چاپ به ورق کارتن صدمه می زند. گاهی از چاپ گراوری برای چاپ از قبل لاينرها استفاده می شود.

برخی ورق های E فلوت(ورق های نازک کارتن) مستقیما با ماشین افست چاپ می شوند. چاپ افست ورق های E فلوت در آمریکای شمالی چندان رایج نیست؛ اما در اروپا و ژاپن به طور وسیعی انجام می گیرد. روش چاپ اسکرین کندتر از سایر روش هاست؛ اما قادر است لایه ضخیم تری از مرکب روی کار بنشاند و برای کارهای کم تعداد، روشی اقتصادی است.

تجهیزات تبدیل (کانورتینگ) نیز به سرعت در حال پیشرفت می باشند. ورق های کارتن پس از چاپ می توانند در یک ماشین واحد به مراحل بعد یعنی برش، خط تاء دایکات، تاکن و چسب زنی هدایت شوند.

کارتن های پلاستیکی

فناوری کارتن های پلاستیکی ورق های ۱۸۰x۲۲۰ سانتی متری از قطر دو میلی متر تا ۱۰ میلی متری از جنس پلی پروپیلن در رنگ های مختلف و به صورت مشبک از سال ۱۳۷۹ در کشور راه اندازی شدند و به مرور در بسته بندی و سایر موارد کاربرد قابل توجهی به دست آوردند. به واسطه سطح صاف خود برای چسباندن برچسب بسیار مناسب است، لیکن قابلیت چاپ را نیز دارند و از چاپ های سیلک، افست، فلکسو و حتى دیجیتال برای تیراژ کم تر یا نمونه سازی قبل از تولید می توان استفاده نمود.

جعبه های مقوایی

چاپ جعبه های مقوایی معمولاً با ماشین های افست ورقی صورت می گیرد؛ گرایش به کاربرد ماشین های رول گراور، فلکسو و افست نیز مشاهده می شود.

برای مقدار پایین، فلکسو نسبت به گراور ارجحیت دارد. فلکسو به طور گسترده ای برای چاپ تک رنگ جعبه های ارزان قیمت به کار می رود. آماده سازی سیلندر چاپ فلکسو بسیار متداول تر و ارزان تر از گراور است. شاخص نوآوری ایجاد الگوهای جدید در طرح ماشین های روتاری (رول) دایکات فلکسو یکی از امتیازات ماشین های ورقی می باشد.

در چاپ مقوا نیز مانند سایر زمینه ها روش گراور برای کارهای پر تیراژ مانند جعبه های سیگار و صابون مورد توجه قرار می گیرد. رنگ ها در گراور، شفافیت و جلای بیشتری دارند و ماشین های ۱۰۸ و حتی ۱۲ برجی قادرند چندین رنگ و اندود (كوت) و تک رنگ پر غیر ترامه (تمپلات) را چاپ کنند. این ماشین ها اغلب به برج های فلکسو مجهزند تا بتوانند تغییرات احتمالی در قیمت، رمزینه و بعضی قسمت های رنگی را اعمال کنند.

ماشین های چاپ گراور برای مقوا از عرض ۳۸ تا ۱۴۲/۲ سانتی متر عرضه می شود.

اما به هر حال روش چاپ افست معمول ترین راه برای چاپ جعبه های مقوایی است. ماشین های ورقی افست مخصوص چاپ مقوا کمی با ماشین های مشابه برای چاپ انتشاراتی متفاوت هستند. مهم ترین تمایز اندازه عرض کار است. ماشین های متداول برای چاپ مقوا از عرض ۱۱۱/۷۶ تا ۱۶۰/۰۲ سانتی متر (۶ تا ۱۳ اینچ) به کار می روند. ماشین های بزرگ ورقی از نظر بهره وری برای به حداکثر رساندن نسبت تعداد جعبه در هر ورق ارجحیت دارند.

افست رول نیز که در چاپ انتشاراتی دارای مقبولیت است، علی رغم بالا بودن ضایعات راه خود را به سوی چاپ مقوای کارتن می گشاید. سرعت بالا و آماده سازی آسان ماشین، افست رول را نیز به این عرصه کشانده است. صنایع مختلف با فرایند چاپ افست مأنوس تر می باشند. پلیت (زینک) افست به سادگی آماده می شود و دستیابی به کیفیت بالا برای انواع سطوح چاپی با افست امکان پذیر است.

جعبه های فانتزی متالایز و صدفی

جعبه های فانتزی متالایز و صدفی که معمولاً با لمينيت متالایز و یا صدفی بر روی مقوای ۷۰×۵۰ سانتی متری آماده چاپ می گردند نیز با استفاده از چاپ افست چاپ و توسط لترپرس، دایکات، برش و خط تا انجام می گیرد. کاربرد قابل توجه این قبیل جعبه ها در محصولات بهداشتی از قبیل خمیر دندان، دستمال كاغذي، داروها و ..... می باشد.

برچسب گذاری جعبه های سخت

جعبه های مقوایی سخت برای شکلات، سیگار، لوازم آرایش و ... مورد استفاده قرار می گیرند. تفاوت آنها با جعبه های مقوایی معمولی این است که به صورت آماده و گسترده باز شده به شرکت پرکنده و بسته بندی کننده محصول ارسال می شوند. جعبه های سخت از امتیاز استحکام و قابلیت استفاده مجدد و تنوع اشکال برخوردارند. نقش و نگار این جعبه ها هنگام ساخت به وسیله بر چسب ایجاد می شود.

چاپ قوطی های فلزی

قوطی های فلزی به روش سه تکه یا دو تکه ساخته شده و به روش های مختلفی چاپ می شوند. ورق فلزی پس از چاپ حدود ۲۰ دقیقه در کوره حرارتی قرار می گیرد و سپس به قسمت قوطی سازی منتقل می شود.

امروزه به جای کوره از مرکب های اشعه ماوراء بنفش U.V استفاده می گردد که در کسری از ثانیه خشک می شوند. گران بودن این مرکب ها با بهره وری بالاتر جبران شده است.

چاپ و تزئین فلزات گاهی برای سینی ها و سایر اشیاء نیز به کار می رود. چاپ اسکرین نیز برای تزئین فلزات استفاده می شود؛ اما در بسته بندی کاربرد اندکی دارد.

قوطی های دو تکه با ماشین های افست لترپرس چاپ می شوند. این ماشین ها افست خشک نیز نامیده می شوند. مرکب از کلیشه به لاستیک و سپس به ورق فلزی منتقل می شود. جنس پلیت چاپ لترپرس، پلاستیک است. پس از چاپ، ورق های فلزی به مدت ۵ الی ۱۰ ثانیه در دمای حدود ۱۲۰ درجه سانتی گراد حرارت داده می شود. سپس لایه نازک لاک برای حفاظت از مرکب، روی ورق ها پوشش داده می شود.

از روش چاپ جوهرافشان (اینک جت) نیز برای درج شماره، علائم و سایر اطلاعات روی قوطی ها استفاده می شود.

اگرچه فرایند چاپ ورق های فلزی افست یا لترپرس است؛ اما این ماشین ها کاملاً از ماشین های افست و لترپرس معمولی متفاوت هستند. این ها مخصوص چاپ فلز ساخته می شوند و در کارخانه های قوطی سازی نصب می گردند.

چاپ روی بطری ها

بطری ها ظروفی سخت یا نیمه سخت هستند که معمولاً برای مواد مایع به کار می روند. بطری ها (اعم از شیشه و پلاستیک) ممکن است به صورت شفاف، کدر یا رنگی بوده و می توانند دارای برچسب یا اطلاعات چاپ شده باشند.

بطری های شیشه ای به دلیل سنگینی و شکستنی بودن کمتر مورد استقبال قرار می گیرند. برچسب بطری ها می تواند از پلاستیک باشد که دور آنها پیچیده می شود

حروف و علائم کارخانه سازنده بطری شیشه ای با تولید کننده خریدار بطری می تواند در همان کارخانه توسط قالب ها روی بطری نقش بندد.

چاپ بطری های شیشه ای معمولاً به روش اسکرین انجام می شود چرا که به این وسیله می توان به سادگی، مرکب ضخیم تر و کدرتری روی شیشه های مدور نشاند.

چندین روش برای برچسب زنی محصولات شیشه ای، پس از آنکه شکل داده و سرد شدند، وجود دارد؛ به وسیله کندن تکه های ریزی از شیشه با استفاده از حکاکی، سمباده زنی و ماسه پاشی یا به وسیله بریدن و کندن تکه هایی بزرگ، نقوشی ظریف را می توان روی شیشه ایجاد کرد. شیوه های دیگر، شامل پوشاندن قسمتی یا همه شیشه با العاب داغ یا نقره کاری است. کشف اینکه اسید هیدروفلوریک واقعاً بر شیشه اثر دارد، در سوئد و در اواخر قرن هجدهم صورت گرفت. این اسید، با سیلیکات ها ترکیب می شود و فلورایدهای محلول را تولید می کند و به آسانی از سطح شیشه شسته می شود. از آنجایی که محصولی از یک اسید قوی، سطح شیشه را شفاف و محکم می سازد، معمولاً برای صاف و شفاف کردن سطح شیشه از محلولی از اسید سولفوریک و هیدروفلوریک استفاده می کنند. سطح شیشه را به کمک بخارهای اسید هیدروفلوریک می توان مات نمود.

در روش حکاکی شیشه با سوزن، روکشی از ماده ای مقاوم در برابر اسید از قبیل موم پارافین یا صمغ را روی شیشه می مالند، سپس نقش مورد نظر را با سوزنی فولادی روی آن حکاکی می کنند. آنگاه محصول را در محلول اسید هیدروفلوریک فرو می برند و حدود ده دقیقه در آن حالت باقی می گذارند. برای پاک کردن اسید و روکش، از آب داغ استفاده می کنند. محصول تمام شده را می توان با استفاده از مخلوط هایی از آلومینیوم بی فلوراید سفید نمود؛ مثلا برای ساختن حباب های الکتریکی شفاف ابتدا جداره داخلی آن را با پاشیدن محلول قوی بی فلوراید آلومینیوم به طور خشن (یا زبر) حکاکی می کنند. سپس با مخلوطی رقیق تر، جداره داخلی را اسپری می زنند تا ناهمواری هایی که از حکاکی باقی مانده، صاف شود. همچنین بی فلوراید آلومینیوم را داخل مرکب می ریزند و با آن نقش هایی روی شیشه می کشند.

روش ماسه پاشی برای شفاف کردن شیشه، روشی کم خرج است. در این روش، شیشه را با دانه های گرد و خشن ساچمه یا ماسه، توسط جریانی از هوای فشرده شده بمباران می کنند که این روش را "سند بلاست" می گویند. با پوشاندن قسمت هایی از سطح شیشه با یک ورقه استنسیل از لاستیک نرم می توان نقش هایی را رسم کرد؛ هر چند نقوشی که به این ترتیب پدید می آید، ظرافت نقوش پدید آمده به وسیله سمباده زنی را ندارد. این روش برای بلورآلات ارزان بها که در سطح وسیع تولید می شوند، مناسب است. از روش های دیگر برچسب زنی می توان به موارد زیر اشاره نمود:

الف - برس: معمولاً برای کارهای تزیینی دستی، بیشتر از برس های مویی استفاده می شود. این برس ها از موی سنجاب درست شده اند و برای برچسب زنی بطری ها استفاده می شود.

ب- رنگ زنی (آسترزنی و قلم زنی): پودر رنگ خشک را با تربانتین گیاهی مخلوط می کنند تا خمیر سنگین به دست آید. به این مخلوط چند قطره روغن تربانتین (حدود سه قطره اضافه می کنیم. اثر آن تغییر فوری رنگ، قابلیت کار و در توجه داشتن جریان راحت ویسکوزیته در بالا رفتن (لخته شدن) هنگام کار و بدون ماسیدگی است؛ هرچند برای جبران تبخیر تربانتین زده می شود. از آنجا که روغن های چوب به سختی سوخته و از رنگ جدا می شوند، بیشتر کارگاه ها از مواد رنگی آماده که توسط رنگسازها تهیه می شوند، استفاده می کنند.

ج- برجسته کاری: برجسته کاری ظریف، خاصیت لعاب با رنگ خاصی نیست. با استفاده از یک روغن کم دوام یا ایجاد قوام و با زدن چند قطره آب، می توان این خاصیت را در رنگ ایجاد کرد. حتی دمیدن یک فرد روی مقدار کمی رنگ روی کاردک، کافی است (با دمیدن شخص هوا با رنگ روی کاردک ایجاد برجستگی می کند که بسیار ظریف می باشد). برجسته کاری های درشت معمولاً نیاز به لعاب های زیر و اعمال چند لایه از لعاب دارند. باید بین لایه ها یک مرحله خشک کردن و گاه پخت وجود داشته باشد.

چاپ روی تیوب ها

این نوع بسته ها قبلاً از قلع ساخته می شدند، ولی هم اکنون بیشتر از پلاستیک و آلومینیوم ساخته می شوند. تیوب های پلاستیکی کمتر احتمال سوراخ شدن دارند.. تیوب ها از موقعی که برای خمیر دندان به کار رفتند (اواخر قرن نوزدهم) به عنوان یکی از اشکال عمده بسته بندی به حساب آمدند.

تیوب ها معمولاً با ماشین های فلکسو چاپ می شوند. اغلب با دی اکسید تیتانیم اندود می شوند تا سطح سفیدی برای چاپ پدید آید.

برچسب ها و تگ ها

برچسب ها و تگ ها (ورق های مقوایی آویخته به کالا) نیز برای ارائه اطلاعات و مشخصات کالا به کار می روند. برچسب ها روی کالا چسبانده می شوند در صورتی که تگ ها با نخ با سیم به کالا آویخته می شوند.

برچسب ها را می توان روی فیلم های پلاستیکی، فویل آلومینیوم و کاغذ چاپ کرد و تگ ها یا مارک ها معمولاً روی مقوا چاپ می شوند.

برچسب ها و تگ ها با انواع روش ها قابل چاپ هستند. "اینک جت" و لترپرس نیز غالباً برای درج شماره سریال و ... به کار می روند.

چاپ انواع برچسب ها و تگ ها با ماشین های عرض کم (کمتر از 10 میلی متر) گراور، فلکسو، افست، لترپرس و اسکرین صورت می گیرد.

در اینجا نیز برای تعداد بالا گراور ترجیح داده می شود؛ ولی برای تعداد متوسط، افست ورقی انتخاب می شود. افست ورقی از ماشین های رول کندتر است؛ اما با ماشین های ابعاد بزرگ بازده بیشتری از فلکسو يا لترپرس روتاری حاصل می شود. چاپ بیش از نیمی از برچسب ها به روش افست انجام می گیرد و پس از چاپ با لترپرس دایکات می شوند.

قوانین و مقررات برچسب زنی

همان طوری که می دانیم بعد از تولید هر کالا، نیاز به معرفی آن می باشد. امروزه در عرضه کالاها، رقابت بسیار زیادی وجود دارد و در این راستا تبلیغات نیز نقش بسزایی را ایفا می کند. برای این منظور تمامی کالاهای تولیدی از هر نوعی که باشند، به وسیله برچسب ها و یا تزیین نمودن آنها به بازار مصرف عرضه می گردند. در برچسب زنی و تزیین، دو مسئله مهم مطرح است:

۱- برچسب هایی که مربوط به معرفی ویژگی ها و خصوصیات فیزیکی، شیمیایی و غيره کالا در بسته بندی است؛

۲- برچسب هایی که برای تبلیغات و رقابت با رقبا و عرضه بیشتر کالا استفاده می شوند.

البته برچسب زنی از قوانین خاصی برخوردار است و امروزه تحت عناوین استانداردهای جهانی مطرح است و تمامی بسته های کالاها از قوانین مربوطه پیروی می کنند. لازم به ذکر است در آن برچسب زنی که اهداف تبلیغاتی مطرح است، قوانین و مقررات خاصی حکم فرما نیست؛ زیرا همان گونه که مشاهده می شود رقابت کالاها بسیار تنگاتنگ بوده و تولیدکنندگان می کوشند تا با هر چه بهتر کردن کالاهایشان از طرح ها و نقوش مختلفی استفاده کرده و بتوانند تا در رقابت بر رقبای خود پیروز شوند؛ که کالاهای موجود در بازار اعم از مواد غذایی، بهداشتی و ... همه مؤید این امر می باشند؛ اما مسئله ای که هیاهوی بسیاری دارد و در استفاده کالاها نیز نقش تعیین کننده ای دارد، برچسب هایی هستند که برای معرفی کالاها از نظر کاربرد و خصوصیات فیزیکی، شیمیایی و ... به کار می روند با توجه به کاربرد و جنس بسته بندی ها هر کدام از آنها دارای خصوصیات خاص خود است که البته فقط در موارد مشخص برای کاربردهای تعیین شده می توان از آن استفاده نمود. برچسب هایی که دارای استانداردهای جهانی است و برای مصرف کنندگان نیز بسیار حائز اهميت است، برچسب هایی هستند که دارای قوانین و مقررات ویژه و ثابتی می باشند. همانطور که می دانیم در بسته بندی کالاها، خصوصیات خود کالا و خصوصیات بسته های مورد استفاده جهت بسته بندی مطرح است. امروزه تولیدات و همچنین بسته بندی آنها از تنوع بسیار زیادی برخوردار است و به علت متفاوت بودن خصوصیات و ویژگی های بالا، از نظر نگهداری کالا و موارد مصرف آنها، بسته های کاربردی بسته بندی متفاوت می باشند. به همین علت همیشه در بسته بندی از برچسب هایی که دارای قوانین استاندارد است، استفاده می گردد.

معمولاً موارد زیر در برچسب هایی که در بسته بندی به کار می روند، مشخص شده است:

١- داشتن علامت استاندارد؛

۲- مشخص نمودن تاریخ مصرف برای مواد دارویی، بهداشتی، غذایی و سایر کالاهای فسادپذیر؛

٣- مشخص نمودن حجم یا وزن بسته ها؛

۴- داشتن علایم لازم مبنی بر شکستنی بودن کالاها و علایم مربوط به جنس کالای بسته بندی شده؛

۵- مشخص نمودن شرایط لازم محیطی جهت نگهداری بسته ها؛

۶- داشتن شماره ثبت و مجوز تولید کننده یا مصرف کننده

۷- به طور کلی داشتن علایم و نوشته های مربوط به بسته های مورد نظر و کالای بسته بندی شده.

موارد بالا از جمله مشخصاتی است که یک برچسب قانونمند باید دارا باشد. برای جلوگیری از کالاهای تقلبی و کنترل کالاها، استانداردهای جهانی معیارهایی را انتخاب نموده و تولیدکنندگان کالاها ملزم به رعایت موارد تعیین شده می باشند. پس اهميت برچسب های روی بسته ها بر هیچ کس پوشیده نیست و افراد، کیفیت کالاهای مصرفی و تمامی خصوصیات و ویژگی های آنها اعم از مصرف و نگهداری و ... را به وسیله همین برچسب ها مشخص می کنند. هر شرکت یا کارخانه ای نمی تواند بدون داشتن مجوز، اقدام به تولید و معرفی کالاهای خود نماید و ابتدا باید کارخانه موافقت اصولی داشته باشد.

شرینک برچسب

شرینک برچسب از جمله برچسب هایی است که برای بطری ها و جارها کاربرد فراوانی داشت و علاوه بر زیبایی در مقاومت بسته های محافظت از گرد و غبار و آلودگی و نیز محافظت از جعل و تقلب مؤثر هستند و می توانند موجبات اطمینان از تازه بودن محصول را فراهم نمایند. بهترین روش چاپ این برچسب ها فلکسو و گراور بر روی فیلم های انعطاف پذیر می باشد که بعد از آن بریده شده و به صورت لوله ای تبدیل می شوند و روی بطری قرار گرفته و سپس با حرارت هوای داغ (سشوار و یا هیتر) بر روی بطری می نشینند. می توان از پرفراژ برای باز نمودن شرینک برچسب هایی که بر روی در بطری یا جار قرار گرفته اند نیز استفاده نمود.

برچسب گذاری در قالب

این نوع فرایند برچسب گذاری که از فناوری های روز می باشد اخیراً وارد کشور شده و در بسته بندی های ظروف تزریقی به ویژه برای ظروف لبنیات و برخی ظروف بادی استفاده شده است. از جمله ویژگی های این فرایند، یکسان بودن جنس ظرف یا برچسب، عدم استفاده از چسب برای نصب برچسب، جدا شدن برچسب از ظرف، مقاومت بیشتر، زیبایی و عدم امکان کپی کردن آن می باشد. این برچسب ها معمولاً روی ورق های نازک صدفی پلاستیکی (PP) با روش های گراور یا افست چاپ می شوند. برچسب گذاری در قالب IML (In Mold Labeling) در مقایسه با روش های سنتی تولید بسته بندی از مزایایی برخوردار است که در ذیل به صورت مختصر به آنها پرداخته شده است:

۱- از نظر کیفیت تصویر چاپی با روش های سنتی غیر قابل مقایسه است چرا که تصویر حاصله بسیار با کیفیت و چشمگیر می باشد و از شفافیت فوق العاده ای برخوردار است. این درست همان چیزی است که یک صاحب برند از بسته بندی خود انتظار دارد. برچسب های مورد استفاده در IML به صورت افست و یا به صورت حکاکی تولید می شوند.

 ۲- هم اکنون چاپ در ته ظروف به دلیل مسائل اطلاع رسانی همچون ذکر بارکد از اهمیت بسیار بالایی برخوردار است و IML این شرایط را به صورتی بسیار آسان فراهم نموده است.

۳- اگر بخواهیم محصول خود را در یک ظرف مکعب شکل عرضه کنیم، باز هم IML قادر است تمامی پنج سطح را به صورت هم زمان و فقط در یک حرکت برچسب زنی نماید.

۴- اگر یک محصول نیاز به خواص ممانعت کنندگی دارد و برای این منظور از برچسب های چند لایه استفاده می شود، انتخاب IML می تواند به آن کمک شایانی کرده و حتی می تواند باعث طولانی تر شدن تاریخ مصرف محصول داخل ظرف گردد.

۵- در روش IML وقتی فیلم استفاده شده برای تولید ظروف، تبدیل به ظرف می شود از استحکام بالاتری برخوردار می گردد و این خود ایمنی محصول را افزایش می دهد.

۶- با توجه به يکپارچگی فرایند تولید، دو مرحله هزینه ساز حمل و نقل و انبار ظروف و برچسب ها به صورت خودکار حذف شده و این خود در کاهش هزینه های تولید و قیمت تمام شده محصول تأثیر به سزایی دارد.

۷- قابلیت تغییر برچسب مورد مصرف بدون نیاز به توقف فرایند تولید، که این قابلیت یکی از مهم ترین مزایای IML می باشد.

برچسب های با امواج رادیویی

برچسب ها مجهز به مدارهای فرستنده امواج رادیویی (RFID) قادرند اطلاعات زیادی را ذخیره کرده و حتی در مسافت های طولانی اطلاعات را به صورت امواج ارسال یا دریافت نمایند و در واقع نوعی سیستم شناسایی خودکار مانند رمزینه می باشند که در سال ۱۹۹۵ میلادی وارد بازار شدند. این سیستم ها متشکل از یک بخش گیرنده و یک بخش «خواننده / نویسنده» هستند که هر دو بخش دارای یک قسمت درونی هوشمند و یک آنتن می باشند که اطلاعات را دریافت یا ارسال می نماید.

بخش «خواننده / نویسنده»  علائمی را ارسال می کند که گیرنده را وادار می نماید علائم را ارسال نماید که حاوی اطلاعات رمزگذاری شده می باشد. امواج ارسال شده در بخش «خواننده / نویسنده»  رمزگشایی شده و به بخش کنترل اطلاعات فرستاده می شوند.

این برچسب ها در مقایسه با سایر فناوری های خودکار مانند بارکدها، دو برتری دارند: اول آنکه شماره های شناسایی که از هر برچسب ارسال می شود با سایر شماره ها از برچسب های دیگر تداخل پیدا نمی کنند. همچنین اطلاعات ثبت شده قابل نوشتن مجدد می باشند که این امکان را می دهد اطلاعات ذخیره روی هر برچسب را بیشتر نمود یا تغيير داد. این چسب ها، به روش سیلک، پشت کاغذهای پشت چسب دار چاپ می شوند.

روش های چاپ  - قسمت اول

مواد و چگونگی چاپ آنها

بیشتر روش های اصلی چاپ برای چاپ روی بسته قابل استفاده هستند. شاخص های زیادی بر انتخاب روش چاپ مؤثرند؛ اما هزینه همیشه عامل اصلی است. فلکسوگرافی یکی از فرایندهای اصلی به حساب می آید. این روش برای مقاصد عمده ای از قبیل بسته بندی با مواد انعطاف پذیر (کاغذ، فیلم و فویل)، کیسه های چندلایه، مقوا و کارتن و برچسب ها به کار می رود. روش گراور نیز برای بسیاری از بسته ها به ویژه برای برچسب ها، فیلم های پلاستیکی و مقوا به کار می رود. چاپ افست که برای چاپ انتشاراتی روش بهتری محسوب می شود برای چاپ پلاستیکها و فویل ها مناسب نیست؛ اما به طور گسترده ای برای چاپ برچسب ها و جعبه های مقوایی مورد استفاده قرار می گیرد.

ملاحظات بازاریابی اغلب تعیین کننده روش چاپ است. اگر تعداد چاپ خیلی بالا نباشد، روش های فلکسو يا افست از لحاظ اقتصادی به روش گراور ارجحیت دارند. وقتی تعداد چاپ در هر ماه متفاوت و غیر قابل پیش بینی است، چاپ مستقیم ورق کارتن بر پیش چاپ کردن کاغذهای لاینر مزیت دارد. اگر چه چاپ مستقیم ورق کارتن با مقدار تقاضا فاصله کمتری دارد؛ اما شاید چاپ از قبل کاغذهای لاینر (لایه رویی ورق کارتن) پاسخگوی بهتری برای انتظارات مشتری باشد.

متصدی چاپ بسته بندی باید مطمئن باشد که بسته بندی نهایی با محتویات آن سازگار است مثلا برچسب بطری های شیشه ای باید نسبت به محتوای آن مقاوم باشد چرا که موقع حمل و نقل ممکن است محتوا به علت نشتی با برچسب تماس پیدا کند. مرکب روی جعبه های صابون نیز نباید در اثر تماس با صابون تغییر رنگ دهند.

چاپ و کوتینگ (لایه زنی، اندود کردن و پوشش دهی باید با پلاستیک، مقوا، فویا و سایر مواد بسته بندی که برای پر کردن محصول، ذخیره سازی و ... به کار می روند سازگار باشد. مثلا برخی کاغذهای بسته بندی اسیدی هستند. این موضوع ممکن است به بسته حاوی اسباب بازی پلاستیکی صدمه نزند؛ اما می تواند به رنگ مرکب اثر کند کاغذهای مشابهی از کارخانه های مختلف، پذیرش مرکب متفاوتی دارند. مرکب نین روی برخی از پلاستیک ها بهتر می چسبد. علاوه بر اینها، مرکب ها برای ایمنی کودکان و موارد دیگر باید با الزامات قانونی منطبق باشد. متصدی چاپ بسته بندی باید از این شرایط آگاه باشد. اگرچه رعایت این مسئولیت بسته بندی کننده است؛ اما اطلاعات متصدی چاپ نیز می تواند از مشکلات بیشتر جلوگیری کند. البته وقتی متصدی چاپ خریدار مواد اولیه بسته بندی است، پس او هم مسئول است.

متصدی چاپ بسته بندی باید قادر به انجام برخی آزمایش های اساسی باشد. میزان رطوبت کاغذ و مقوا در کیفیت پذیرش مرکب، تنظیم رنگ ها و قابلیت تخت و صاف ماندن بسته چاپ شده، تاثیر قطعی دارد.

کشیدگی سطح و رطوبت پذیری مواد پلاستیکی باید کنترل شوند. برای کاغذ و مقوا، میزان خلل و فرج بسیار حیاتی است. این سوراخ ها به ته نشین شدن مركب کمک می کنند؛ اما بر اندازه نقاط و رشد نقطه ترام' نیز مؤثر هستند.

قواعد مرتبط با ماده چاپ شونده و مرکب در مورد چسب های لمینیت، کوتینگ و سایر موادی که برای سطح به کار می روند، نیز صدق می کند.

عوامل اقتصادی و اجتماعی ظهور فناوری های نو را در صنعت بسته بندی قابل انعطاف بیشتر کرده است. کاهش تعداد میانگین افراد خانواده، افزایش شمار افراد سالخورده و خانوارهای تک عضوی، نیاز به مواد غذایی آماده و آسان و بسته بندی های کوچک را ضروری ساخته است. تمام این موارد بانضمام مواد جدید و فرایندهای جدید تولید در طراحی محصولات نوین موثر می باشند.

چاپ بسته بندی های انعطاف پذیر:

فلکسوگرافی

فلکسو و گراور در چاپ بسته بندی های قابل انعطاف (فیلم و فویل و کاغذ و انواع ترکیبات آن ها) در موضع برتری قرار دارند و در اوایل دهه ۹۰ توسط "کوهل وج" اختراع شده است. سهم روش های افست، لترپرس و اسکرین به تدریج به دو روش فلکسو و گراور واگذار می شود. معمولا روش فلکسو به دو دلیل برای چاپ فیلم ها ترجیح داده می شود. ماشین های سیلندر مرکزی فلکسو برای چاپ بسیار مناسب هستند و از طرف دیگر هزینه های آماده سازی سیلندر گراور بالاست و برای تعداد بالا مناسب است.

الف- انواع دستگاه های چاپ فلکسو

روش چاپ فلکسو معمولاً با دستگاه های چاپ رول (و در مواردی محدود با دستگاه های ورقی) انجام می شود. دستگاه های به کار گرفته شده در این روش از لحاظ نحوه قرار گیری واحدهای چاپ در سه نوع اصلی دستگاه های افقی، دستگاه هایی با شکل ستونی و دستگاه های سیلندر مرکزی طبقه بندی می شوند.

ب- دستگاه های چاپ با ساختار افقی

همانند دستگاه های ستونی این دستگاه ها نیز از واحدهای جداگانه چاپ ساخته می شوند؛ ولی این واحدها به صورت افقی پشت سر هم قرار گرفته اند. در این ماشین ها به علت فاصله واحدهای چاپ از هم، ممکن است اشکلاتی در کنترل انطباق چاپ روی دهد. البته با استفاده از سیستم کشش رول در این دستگاه ها می توان انطباق را به هنگام چاپ تصاویر چند رنگ کنترل کرد. بخش وسیعی از دستگاه های فلکسوی افقی برای چاپ کارتن یا چاپ سريع رول های کم عرض که به برچسب (لیبل) تبدیل می شوند، کاربرد دارند.

ج- دستگاه های چاپ با ساختار ستونی

در این دستگاه ها واحدهای چاپ جداگانه به صورت عمودی نسبت به یکدیگر قرار دارند. در این دستگاه ها هر واحد چاپ سیلندر فشار چاپ خود را دارند. دستگاه های ستونی، اولین دستگاه های طراحی شده در روش چاپ فلکسو بودند. البته رجیستر کردن (کنترل انطباق) رنگ ها و ثابت نگاه داشتن آن با استفاده از این نوع ماشین ها دشوار است. به همین دلیل اغلب از این ماشین ها جهت چاپ سطوح رول ضخیم و با وزن بالا که کشش آنها آسان نبوده یا کنترل انطباق تصویر در آنها مهم نیست استفاده می شود.

د- دستگاه های سیلندر مرکزی

بر خلاف دو نوع ستونی و افقی که واحدهای چاپی در آنها مستقل هستند؛ در دستگاه های چاپ سیلندر مرکزی، واحدهای چاپ حول یک سیلندر فشار چاپ مرکزی قرار گرفته اند. به هنگام چاپ در این دستگاهها سطح چاپ شونده با چرخیدن به دور سیلندر فشار چاپ کشیده نمی شود، به همین دلیل این نوع دستگاه ها انتخاب مناسبی برای چاپ سطوح چاپ شونده نازک همچون پلاستیک ها هستند که در دیگر دستگاه ها کش می آیند. کنترل انطباق در این دستگاه ها آسان تر است. قطر سیلندر فشار در برخی از انواع این دستگاه ها به بیش تر از ۲ متر می رسد طوری که می توان هشت واحد چاپ را حول آنها قرار داد. تنها عیب این نوع دستگاه ها، امکان چاپ بر روی فقط یک سمت رول می باشد.

کارهای رنگی فلکسو روز به روز به گراور نزدیک تر شده است. قابلیت آن برای چاپ سطوح معیوب، شاخصی اصلی به حساب می آید و با گرایش روزافزون به چاپ های کم تیراژ و استفاده از مرکب های پایه آبی انتظار می رود در آینده رشد سریع تری از گراور داشته باشد.

انواع فویل ها با فلکسو، آسان تر از گراور چاپ می شوند زیرا سطح ورق مورد نظر برای چاپ گراور باید صاف و فشرده باشد. چاپ فلکسو برای مقادیر پایین با صرفه تر است. مرکب های پایه آبی به خوبی در روش فلکسو قابل استفاده می باشند.

برخی فیلم های پلیمری به ویژه پلی اولفین ها (مانند پلی اتیلن و پلی پروپیلن) قبل از چاپ با مرکب های پایه آبی به عملیات آماده سازی احتیاج دارند.

گراور

پیشرفت های جدید نظیر سیلندرهای جدید الکترونیکی، نمونه گیری و سایر موارد قابلیت های گراور را افزایش داده است؛ اما میزان استفاده از مرکب های پایه آبی در این روش به همان اندازه در چاپ فلکسو است.

حفره های گود

اثر چاپی در روش گراور با انتقال مرکب از درون حفره هایی است که بر روی سیلندرهای مسی حک شده اند. این حفره ها شکل های مختلفی دارند(مربع، دایره و بیضی)؛ اما از لحاظ اندازه دهانه و عمق به سه دسته تقسیم می شوند.

۱- حفره هایی که اندازه دهانه و عمق متغیر دارند؛

۲- حفره هایی که اندازه دهانه یکسان ولی عمق متغیر دارند؛

3- حفره هایی که عمق یکسان ولی اندازه دهانه متغیر دارند.

فرایند چاپ

- به دلیل هزینه بالای ساخت سیلندر، روش گراور صرفا برای کارهای با تعداد بالا و کارهای رول، صرفه اقتصادی دارد. همانطور که گفتیم به روش چاپ گراور بصورت رول، روتوگراور گفته می شود.

- در این روش برای مقاوم کردن سیلندرها در چاپ های با مقدار بالا، سیلندرها با استفاده از فلز کروم آبکاری می کنند. لذا وقتی طی فرایند چاپ لایه کروم کشیده شده روی سیلندر در حال از بین رفتن بود، دوباره سیلندر را آب کروم می دهند.

مراحل چاپ

1- فرو رفتن سیلندر به داخل مخزن مرکب دستگاه و چرخیدن آن درون مخزن و پر شدن حفره ها با مركب روان و رقيق؛

۲- تماس سطح سیلندر با یک تیغه استیلی به نام تیغه "داکتر بلید" و گرفته شدن مرکب اضافی سظح سیلندر و باقی ماندن مرکب درون حفره ها؛

٣- قرار گرفتن سطح چاپ شونده بین سیلندر گراور و سیلندر فشار دهنده دستگاه و انتقال مستقیم مرکب از درون حفره ها روی سطح چاپ شونده.

با توجه به ضخامت و غلظت كم مرکب منتقل شده بر روی سطح چاپ شونده، رنگ مایه های به دست آمده در چاپ گراور با رنگ مایه های سایر روش های چاپی متفاوت است. بنابراین به جای استفاده از مرکب های سایان، ماژنتا، زرد و مشکی (CMYK) معمول از مرکب های قرمز، آبی، زرد و مشکی در آن استفاده می کنند.

گراور برای چاپ های دقیق کاغذ و فویل و نیز برای چاپ فیلم های پلاستیکی در تیراژهای بالا به کار میرود. پلی استرها معمولا به روش گراور چاپ می شوند.

افست و لترپرس

افست و لترپرس سهم چندانی از چاپ بسته بندی های قابل انعطاف را ندارند. مرکب این روش ها چسبنده اند و ماده چاپ شونده را به خود می کشند. تنظیم آب روی مواد غیر جاذب آب در روش افست مشکل ساز است و نیز تغذیه مواد بسته بندی انعطاف پذیر ورقه ای شکل به ماشین چاپ تقریبا غیر ممکن است.

چاپ و تجهیزات تبدیل

کارگاه های تبدیل مواد انعطاف پذیر پنج کار اصلی شامل: اکستروژن، چاپ، برش طولی، لمینیت و کیسه سازی و نیز اموری از قبیل متالایز، کوتینگ (اندود کردن)، ورقه سازی (تبدیل رول به ورق)، برجسته کاری و سیل کردن را انجام می دهند.

علاوه بر چاپ، بسته بندی انعطاف پذیر نیازمند به کار گیری کوتینگ است. کوتینگ نه تنها ظاهر بسته را جذاب تر می کند، بلکه بر قابلیت ها و کارایی آن نیز می افزاید. طی دهه اخیر فناوری کوتینگ در سه عرصه پیشرفت کرده است: تجهیزات پیشرفته امکان کنترل بهتر ضخامت کوتینگ را فراهم آورده است. ظرفیت و توانایی های کوتینگ متنوع تر شده است و مواد قابل کار با اشعه (مانند اشعه U.V و غیره) امکانات نوینی فراهم ساخته است.

انواع چسب ها، شبیه مرکب ها و مواد کوتینگ هستند و مانند آنها به شکل مایه روی چاپ و انواع فیلم ها به کار می روند.

چاپ ورق کارتن

روش افست برای چاپ برچسب کارتن ها به کار می رود و از لترپرس و فلکسو برای چاپ ورق های کارتن استفاده می شود. کاربرد نوردهای آنیلوکس و استقرار خشک کن ها بین ایستگاه های چاپ به جای قرار دادن آن در انتهای ماشین نیز رواج پیدا می کند.

امروزه متصدیان چاپ کارتن در حال استفاده از مرکب های مخصوص با مقدار پیگمنت بیشتر برای ارتقا کیفیت چاپ و نیز جلوگیری از ترک خوردن کارتن در محل تا شدگی آن هستند. کنترل های رایانهای رجیسترهای سنجاق نشان (تنظیم های رنگ)، سرعت ماشین، کشش و غیره نیز در حال تکامل است.

یک روش برای افزایش بهره وری، چاپ مقوای رویی کارتن (لاینر) قبل از تبدیل آن به ورق کارتن است. این روش " پیش چاپ " نامیده می شود.

استفاده از این روش برای دستیابی به کیفیت بهتر چاپ است و به سرعت در حال گسترش است. لاينر را در ماشین هایی به پهنای ۲4۹ سانتی متر (۹۸ اینچ) می توان چاپ کرد. البته عرض اول اغلب ماشین ها 4/152- ۱۷۱ سانتی متر (۹۰ تا ۷۰ اینچ) است. مرکبی که برای چاپ کیفی کارتن، در ماشین فلکسو به کار می رود مرکب پایه آب آکریلیک است.

چاپ کارتن

کارتن با روش های مختلفی قابل چاپ است. می توان یا به طور مستقيم ورق کارتن را چاپ نمود یا قبل از تولید ورق کارتن، لاینر را چاپ کرد و یا اینکه از برچسب، استفاده نمود. روش های مورد استفاده شامل فلکسو، لترپرس، افست، گراور، اسکرین و چاپ جوهرافشان (اینک جت)" می باشد.

طراحی گرافیکی کارتن ها پیوسته در حال بهبود می باشد. این بهبود در اثر تکمیل ماشین های چاپ با سیستم مرکب زنی دقیق تر، تیغه های داکتر بلید پیشرفته تر، نوردهای آنیلوکس با ترام های بیشتر، مواد بهتر و پلیت سازی حاصل شده است. کاربرد پلیت های فتوپلیمر نازک تر، امکان کیفیت چاپ بهتر، طول عمر بیشتر پلیت، پیش بینی مقدار رشد نقطه یا تورم ترام، تنظیم بهتر رجیستر (سنجاق و نشان برای تنظیم رنگ ها) انتقال بهتر مرکب از نورد آنیلوکس به پلیت و زمان کمتر نصب پلیت را فراهم آورده است. کلیشه لاستیکی حکاکی شده با لیزر خصوصیات تأیید شده مشابهی با کلیشه های لاستیکی قالبی نظیر دوام، پایداری و انتقال خوب مرکب دارد. در حال حاضر پلیت های لاستیکی لیزری در اندازه های بزرگ 7/266 x 122سانتی متر (105 x 48 اینچ) با ضخامت 170/0 تا 635/0 سانتی متر (067/0 تا 25/0 اینچ) در دسترس است که برای کارهای یکپارچه بزرگ ایده آل می باشند و دقت آن تا

۰/۰۰۱ +- اینچ تضمین می شود که بسیار برتر از پلیت لاستیکی معمولی و هم ردیف پلیت فتو پلیمر است.

گرایش به طرح های تولید شده با رایانه، پلیت های لیزری را مورد توجه قرار داده است و سیستم آماده سازی پلیت فلکسو به روش تمام الکترونیک، امکان حرکت مستقیم از رایانه و نرم افزار های اتوکده با کرول درار به لیزر را فراهم ساخته است. به این ترتیب استفاده کردن از فیلم حذف می شود. نسل اول پیش از چاپ الکترونیکی فیلم را به عنوان خروجی تحویل می داد؛ ولی اکنون پلیت های حکاکی (گراور) شده با لیزر، این مرحله را حذف کرده است.

چاپ مستقیم

به چاپ ورق کارتن آماده شده بستگی دارد. غالب جعبه های کارتنی به این نحو چاپ می شوند. این شیوه ساده، عملی و ارزان تر است و معمولا در این حالت از روش چاپ فلکسو استفاده می شود. بخش کمی هم از چاپ مستقیم ورق کارتن با ماشین های لترپرس صورت می گیرد؛ اما این روش به دلیل کیفیت پایین آن روز به روز کمتر استفاده می شود.

البته در کل با چاپ مستقیم به کیفیت بالایی نمی رسیم و با وجود تلاش های چشمگیری که برای بهبود سطح لاینرها (کاغذ رویی ورق کارتن) صورت گرفته، هنوز سطح ضخیم آنها مانع دستیابی به کیفیت مطلوب است.

اگرچه چاپ مستقیم با روش فلکسو در مقایسه با پیش چاپ کاغذهای لاینر ورق های کارتن ارزان تر است؛ اما نمی تواند از نظر کیفیت با آن برابری کند. بیش از ۵۰ درصد از ورق های کارتن چاپ مستقیم فلکسو به صورت تک رنگ چاپ می شوند.

پیش چاپ و یا چاپ از قبل کاغذ رویی کارتن (لاینر)

یک راه برای غلبه بر مشکلات کیفیت در چاپ مستقیم، چاپ کاغذي لاينر قبل از تغذیه آن به ماشین کارتن سازی است. با این کار، هنگام چاپ سطح صاف تری خواهیم داشت و عمل چاپ نیز در محل مخصوص این کار یعنی چاپخانه انجام خواهد شد.

عیب و جنبه منفی روش «پیش چاپ»، افزایش ضایعات است. همچنین از سرعت تولید نیز کاسته می شود. چاپ از قبل، فقط برای مقدار بالا، اقتصادی و با صرفه است. با وجود چاپ از قبل از لحاظ هزینه ها نسبت به برچسب ها و لمینیت افست، امتیازاتی دارد. از لحاظ کیفیت و تعداد خط ترام نیز در حال نزدیک شدن به افست می باشد.

معمولاً «چاپ از قبل لاينرها» با ترام های ۱۲۰ و ۱۳۳ خط و ماشین به عرض ۲4۹ سانتی متر (۸ اینچ) چاپ می شود. فلکسوگرافی تاکنون معمول ترین روش چاپ لاینرها بوده است.

روش چاپ گراور هنگام نیاز به کیفیت بالا برای چاپ لاینرها به کار می رود؛ اما برخلاف اقتصادی بودن آن برای مقادیر بالا، برای کارهای کم تعداد محدودیت ایجاد می نماید.

لمینیت و برچسب

لمینیت ها معمولاً با ماشین های افست ورقی چاپ می شوند و سپس روی ورق کارتن لامینه می شوند. در این روش، کیفیت بالاتری از فلکسو به دست می آید. گاهی نیز از برچسب ها برای جعبه ها استفاده می شود. .

افست لمینیت

افست لمینیت معمولا برای تیراژهای پایین به کار می رود. هزینه کم و آماده سازی سریع، امتیاز این روش به حساب می آید.

پلیت های فلکسوگرافی نرم تر از پلیت های لترپرس است، بنابراین چاپ روی سطوح زبر مانند کاغذهای کرافت را امکان پذیر می نماید. طی ۲۰ سال اخیر چاپ فلکسو عمده ترین روش چاپ کارتن ها چه به طور چاپ مستقیم و چه به صورت چاپ از قبل لايثر بوده است.

امتیاز اصلی این روش در چاپ کارتن این است که کاربرد مرکب های زود خشک شونده، امکان عملیات برش و تاکردن و چسب زنی را در یک ماشین واحد فراهم آورده است.

تمام مركب های فلکسو با پایه آب می باشند و مقاومت خوبی در مقابل حرارت ماشین کارتن سازی نشان میدهند. چاپ گراور قادر به چاپ در سرعت بالا و کیفیت عالی است اما نیاز به سطوح صاف و قابل فشرده شدن دارد. بنابراین برای چاپ مستقیم کارتن مناسب نیست، چرا که فشار بالای چاپ به ورق کارتن صدمه می زند. گاهی از چاپ گراوری برای چاپ از قبل لاينرها استفاده می شود.

برخی ورق های E فلوت (ورق های نازک کارتن) مستقیماً با ماشين افست چاپ می شوند. چاپ افست ورق های E فلوت در آمریکای شمالی چندان رایج نیست؛ اما در اروپا و ژاپن به طور وسیعی انجام می گیرد. روش چاپ اسکرین کندتر از سایر روش هاست؛ اما قادر است لایه ضخیم تری از مرکب روی کار بنشاند و برای کارهای کم تعداد، روشی اقتصادی است.

تجهیزات تبدیل (کانورتینگ) نیز به سرعت در حال پیشرفت می باشند. ورق های کارتن پس از چاپ می توانند در یک ماشین واحد به مراحل بعد یعنی برش، خط تاء دایکات، تاکن و چسب زنی هدایت شوند.

ادامه دارد ...

آماده سازی و مراحل پیش از چاپ

نکاتی در طراحی

پیش از چاپ روی بسته ها نیاز به طراحی و سپس تهیه فیلم از فایل طراحی می باشد که البته امکان دارد طراحی توسط خود تولیدکننده و یا سفارش دهنده بسته انجام شود یا توسط یک دفتر گرافیکی یا در خود چاپخانه و حتی لیتوگرافی انجام گیرد. پس از فیلم بنا به نوع و روش چاپ مورد نیاز از روی فیلم، زینک، انواع کلیشه یا سیلندر تهیه می گردد. در صورتی که فایل طراحی یا مستندات اشکالی داشته باشد، موجب هدر رفتن زمان و هزینه می شود؛ لذا لازم است قبل از تهیه فیلم، چندین بار فایل بازبینی شود و در صورت وجود کارفرما، تأییدیه ایشان نیز دریافت گردد. طراحی گرافیک نقش بسیار مهم و مؤثری را حتی در میزان فروش کالاهای بسته بندی شده ایفا می نماید لذا اگر سفارش دهنده طرح نیز هستیم، لازم است اطلاعات کلی از موارد و مراحل طراحی و آماده سازی داشته باشیم تا سفارش خود را به یک طراح حرفه ای بسپاریم و به نتیجه آن اطمینان داشته باشیم. این مراحل شامل موارد زیر می باشند:

فونت

هنگام ارسال سند، جهت خروجی فیلم یا پلیت (زینک) لازم است فونت های فارسی تبدیل به منحنی شوند، یا اینکه همراه سند، فونت ها نیز برای خروجی فیلم ارسال گردند. بين حروف در یک کلمه فارسی، خطوطی وجود دارد که ممکن است با رنگ کردن خط دور نمایان شوند. برای از بین بردن خطوط بین حروف فارسی در برنامه کورل دراو. لازم است نوشته های فارسی را به صورت ورد نوشت. بدین ترتیب نوشته ها از حالت فونت خارج شده و خطوط بین کلمات نیز از بین می روند. اصولا" دو دسته نرم افزار گرافیکی شامل نرم افزارهای برداری و نرم افزارهای بیت مپ وجود دارد. از جمله نرم افزار های برداری، می توان به معروف ترین آنها یعنی "کورل دراو" و «فری هند» اشاره نمود و از جمله نرم افزارهای بیت مپ، «فتوشاپ و کورل فتو پنت» را نام برد. در نرم افزارهای برداری، خط و شکل ها بر اساس روابط و فرمول های ریاضی رسم می شوند بدین معنی که در آن رسم یک دایره، کامل، بدون کنگره و رنجه صورت می گیرد؛ اما در نرم افزارهای بیت مپ رسم اشکال بر اساس نقاط تاریک و روشن (پیکسل) می باشد. به عبارت دیگر هنگامی که یک دایره را در فتوشاپ که یک نرم افزار در بیت مپ است، رسم می کنید و با ابزار بزرگ نمایی آن را بزرگ می نمایید، آنچه مشاهده می شود نقاط تاریک و روشن است که کنگره دار دیده می شود؛ اما در نرم افزارهای برداری با بزرگ کردن دایره، چنین چیزی مشاهده نمی شود و یک خط کاملا" قوس دار و بدون کنگره دیده می شود، به همین دلیل بهتر است خروجی های فایل های آماده چاپ از نرم افزارهای برداری باشد.

اندازه و دقت عکس

گاهی طراحان، عکس مورد نظر خود را پس از وارد کردن داده های ورودی در نرم افزارهای برداری همچون کرول دراو یا فری هند کوچک یا بزرگ می نمایند و چون در ظاهر چیزی تغییر نمی کند و کیفیت تصاویر تقریبا شبیه به تصویر اصلی است. تمام مراحل طراحی را به همین ترتیب ادامه می دهند و در انتها سند را آماده کرده و به همین صورت برای خروجی فیلم به لیتوگرافی ارسال می نمایند. چند نکته را باید در نظر گرفت؛ دقت کنید که بزرگ کردن تصاویر با این روش باعث کاهش «رزولوشن» یا «دقت عکس» می شود و این امری طبیعی است چرا که با بزرگ کردن تصویر فاصله نقاط از هم دور شده و دقت کاهش می یابد. طبیعی است که کاهش دقت عکس ها بر روی مانیتور قابل تشخیص نیست مگر اینکه عکس به اندازه بسیار زیادی بزرگ شود. بنابراین توصیه می شود طراحان ابتدا عکس ها را در نرم افزارهای "بیت مپ"، مثل فتوشاپ، ویرایش کرده و سپس در اندازه مورد نظر و با دقت مورد استفاده مثلا" دی. پی. آی ۳۰۰ وارد نرم افزارهای برداری نمایند تا تصویری مطلوب همراه با حجم فایل متعارف داشته باشند. هنگام تهیه سند برای خروجی فیلم، زینک و چاپ همواره باید نکات زیادی را رعایت نمود تا کار طراحی مطلوب تر و خطاها کمتر گردد. ابتدا نکات عمومی را خاطر نشان کرده و سپس به رعایت نکاتی که حین چاپ در موارد خاص پیش می آید، اشاره می گردد.

استفاده از رجیستر

معمولا رجیستر علامتی به شکل به علاوه یا ضربدر است که درون یک دایره با چهار ضلعی قرار می گیرد؛ اما اصولا هر خط نازکی که چهار رنگ باشد (در کار چهار رنگ) را می توان به عنوان رجیستر، جهت کنترل روی هم خوردگی رنگ ها استفاده نمود. رجیستر در هنگام چاپ به متصدی امور چاپ کمک می کند تا روی هم خوردگی رنگ ها را با دقت و با استفاده از لوپ کنترل کند. زیاد بودن ضخامت رجیستر دقت در کنترل را کم می کند، همچنین نازکی بیش از حد نیز طوری که در چاپ کم رنگ باشد باعث سختی کنترل می شود. پیشنهاد می شود ضخامت رجیسترها را حدود 1/0 میلی متر بگیرید تا هم نازک بوده و هم دیده شود. رجیسترها باید دارای چهار رنگ در کار چهار رنگ با درصد ۱۰۰ از هر رنگ به ترتیب برای k=100 ، Y=100، M=100، C=100 بوده و در کناره ها و چهار طرف کار روی سند قرار گیرند.

استفاده از نمادهای رنگی

علائم با نمادهای رنگی که معمولا به صورت تون های ۱۰۰-۰ درصد در بالا و پایین کار چاپی فرار می گیرند از جمله مواردی هستند که وجودشان در سند آماده چاپ کمک بسیار زیادی در رسیدن دقیق به رنگ های اصلی می نمایند. معمولا در چاپخانه ها کنترل ترام های موجود در علائم رنگی را به صورت چشمی یا با لوپ انجام می دهند؛ اما روش درست تر و علمی تر، استفاده از ابزاری به نام دانسیتومتر است. با کمک این ابزار می توان با دقت، فشردگی ترام ها را اندازه گرفت.

در این حالت است که ترام های رنگی در بالا و پایین سند، کاربرد اصلی خود را پیدا می کنند. با استفاده از دانسیتومتر می توان خطاهای چاقی و لاغری ترام را نیز کنترل نمود و همچنین کنترل دقیق درصد ترام ها و انتقال مرکب با کمک دانسیتومتر مقدور است. از علائم و نمادهای رنگی به شکل های مختلف و با کاربردهای گوناگون استفاده می گردد. با بررسی آنها در یک کار چاپی، بعد از چاپ، می توان کیفیت چاپ را کنترل نمود. ترکیب های مختلف رنگ های CMY ، امکان کنترل های گوناگون را فراهم می سازد. اشکال مختلف نمادهای رنگی را می توان به گونه زیر تقسیم بندی نمود.

الف- نماد بالانس خاکستری

این نماد رنگی را که نشان دهنده بالانس خاکستری است می توان با ترکیب سه رنگ CMY به دست آورد. Y16 M16 C25 و Y41 M41 C50 و Y63 M63 C75 . از این نماد رنگی می توان برای کنترل میزان خروجی مرکب و روی هم خوردگی آنها استفاده نمود. چاپ درصدهای CMY نزدیک به معادل خاکستری، دلیل بر صحت اجرای کار است. معادل های ترکیب های فوق به ترتیب K25 و K55 و K75 می باشند.

ب - نماد طرح دار یا ستاره ای

در صورت قرار دادن این نماد در کار چاپی خود می توانید میزان لرزش رنگ های مختلف CMYK' را که ممکن است به دلایل گوناگون ایجاد گردند، کنترل کنید. از جمله دلایل لرزش رنگها می توان از مواردی چون جابه جا شدن زینک یا لغزش كاغذ و ... نام برد. پر شدن رنگ از مرکز به بیرون، وجود لغزش را نشان داده و کنترل مناسبی برای کار چاپی خواهد بود.

ج - نماد گرایان

از این نماد معمولاً با درصدهای مختلف استفاده می کنند. معمولاً این درصدها به این قرار است: صفر، ۱۰، ۲۰، ...، ۱۰۰؛ اما این درصدها می توانند به اختیار طراح و برای دقت بیشتر با فاصله کمتری کنار هم قرار گیرند.

د- نماد رنگ های اصلی

این نماد شامل رنگ های CMYK به طور مجزا و ترکیبی از آنها با درصد كامل می باشد (تا رنگ های دیگری ایجاد کند). به عنوان مثال C100 و M100، رنگ بنفش ایجاد می نماید. از این نماد برای کنترل روی هم خوردگی رنگ ها و صحت ایجاد رنگ سوم استفاده می گردد.

نظارت در طراحی جهت چاپ برچسب و جعبه

در طراحی کارهایی که بعد از چاپ، دایکات (برش) دارند، مثل برچسب، جعبه و سایر بسته بندی های قابل برش، باید دقت گردد که سند به گونهای آماده شود تا تیغ های برش حداقل ۳ میلی متر با هم فاصله داشته باشند یا اینکه به گونه ای کار شود که خط برش دو کار کنار هم، روی هم قرار گیرد تا به جای دو تیغ برش یک تیغ نیاز باشد. چنانچه این کار مقدور گردد از نظر اقتصادی نیز صرفه جویی شده است. در غیر این صورت، حتماً فاصله حداقل ۳ میلی متر تیغ بین دو کار باید رعایت گردد.

استفاده از رمزینه یا بارکد

رمزینه در واقع شناسایی یک محصول است که با اعداد زیر و خطوط ارائه شده در ضخامت های مختلف قابل تشخیص است. دستگاه رمزینه خوان با محاسبه ضخامت، فاصله بین خطوط مورد نظر را تشخیص می دهد. این کد دارای مشخصات متعددی است. با توجه به اطلاعات ارائه شده باید دقت کرد که رمزینه دقیق، خوانا و حتما تک رنگ چاپ شود چرا که چاپ رمزینه در دو یا چند رنگ و عدم رجیستر شدن رنگ ها باعث عدم شناسایی کد محصول توسط دستگاه رمزینه خوان می شود. بنابراین بهترین حالت آن است که در زمان طراحی، رمزینه به شکل برداری و تک رنگ چاپ شود. در موارد بسیاری، طراحان، رمزینه را اسکن کرده و به همان شکل هنگام طراحی محصول در گوشه ای قرار می دهند، غافل از این که، رمزینه ارائه شده هیچ استفاده ای نخواهد داشت. البته راه های متعددی برای قرار دادن رمزینه به شکلی خوانا و قابل قبول هنگام طراحی وجود دارد که متداول ترین آنها با به کارگیری نرم افزارهایی چون کارل دراو می باشد. برای استفاده از بارکد در نرم افزار کارل دراو لازم است در منوی Edit رفته و insert Barcode را انتخاب نماییم، سپس در پنجره Barcode Wizard استاندارد ۱۳- EAN را انتخاب و شماره کد مورد نظر را وارد نماییم. عدد آخر یا Check digit را خود سیستم مشخص می کند، سپس با زدن Next و... به پنجره آخر می رسیم و Finish را انتخاب می نماییم.

اکنون بارکد مورد نظر به شکل «برداری» در صفحه نرم افزار «کارل دراو» نمایان گردیده است. لذا از این بارکد که تک رنگ سیاه می باشد به راحتی می توان استفاده نمود. چنانچه در نرم افزار دیگری مانند «فری هند» طراحی می نمایید، می توانید با Copy کردن بارکد از نرم افزار «کارل دراو» آن را در فری هند Paste نمایید. باید به خاطر داشته باشید که:

• ضخامت و فاصله بین خطوط نباید تغییر کند؛
• رنگ رمزینه باید تک رنگ و ترجیحا" سیاه باشد؛
• رمزینه را در زمینه سفید قرار دهید؛
• از کوچک کردن بیش از حد رمزینه پرهیز کنید.

نکاتی در لیتوگرافی

لیتوگرافی یکی از مراحل حساس در چاپ است. نظارت و کنترل فیلم های خروجی و زینک از اهمیت بالایی برخوردار می باشد. کار حاصل (خروجی گرفته شده) به دلیل نقائص نرم افزارهای رایانه ای و عدم سازگاری آنها با Imagesetter خراب می شود. مثلا گاهی یک عکس واژگون می شود یا فونت ها را به هم می ریزد و اتفاقاتی از این دست به وجود می آید.

شاید تصور کنید که تهیه خروجی فیلم از لیتوگرافی های مختلف هیچ اختلافی با هم ندارد. بدین معنی که چنانچه هر رنگ یک کار چهار رنگ را در لیتوگرافی های مختلف بررسی کنید، رجیسترها روی هم قرار می گیرند. اما همیشه چنین نیست و این قضیه به کالیبراسیون اولیه "Imageseter" و سایر موارد بر می گردد.

در را با حال با آگاهی از این مطلب و آزمون این مسئله به این نتیجه خواهید رسید که برای تهیه یک رنگ مجدد از یک کار چند رنگ به لیتوگرافی دیگری مراجعه نکنید. در واقع چنانچه فیلم یک کار چند رنگ را تهیه نموده اید و اکنون می خواهید فیلم یکی از رنگ های آن، مثلا مشکی را مجدد تهیه نمایید، حتما باید به همان لیتوگرافی مراجعه کنید تا رجیستر های فیلم جدید شما با رجیسترها و رنگ های دیگر روی هم قرار بگیرند.

فیلم

کار چاپ، در واقع از مرحله لیتوگرافی با تهیه فیلم آغاز می گردد. فیلم شبیه به طلق شفاف با سه قسمت اصلی است.

ا- حامل قشر حساس (پایه)؛

۲- قسمت رابط؛

٣- امولسيون: برومور نقره - کلرور نقره - يدور نقره

قسمت امولسیون را اصطلاحاً "ژله" نیز می گویند. در چاپ افست معمولاً ژله را ناخوانا می گیرند تا زینک خوانا و کار چاپ شده نیز خوانا چاپ گردد؛ اما گاهی پیش می آید که در کار چاپ افست، لازم است ژله خوانا و زینک ناخوانا باشد و آن هنگامی است که مثلاً یک برچسب پشت شیشه ای چاپ می شود. در هر حال هنگام تهیه زینک، باید سطح ژله با زینک در تماس بوده و آنگاه نوردهی به زینک آغاز گردد و به دنبال آن ظهور زینک انجام شود. چنانچه غیر از این عمل شود و ژله با سطح حساس زینک هنگام نوردهی در تماس نباشد، نور در عبور از حامل و قسمت رابط فیلم شکسته شده و تصاویر و نوشته ها به خوبی بر روی زینک ثبت نمی گردند.

برای تشخیص طرفی که ژله قرار دارد، کافی است فیلم را در نور حرکت دهید، آن طرف از فیلم که در مجاورت نور، مات است و نور را منعکس نمی کند، ژله فیلم است؛ اما طرف دیگر برق می زند و نور را به خوبی منعکس می نماید.

ترام

ترام در واقع کوچک ترین جزء یک کار چاپی است؛ به گونه ای که وجود آن باعث ایجاد یک تصور لطيف در کار چاپ است، آگاهی از اشکال مختلف ترام، زاویه ترام و اندازه آن موجب دستیابی به یک کار چاپی مطلوب خواهد شد.

شكل ترام

احتمالا شکل ترام نکته ای است که کمتر به آن توجه می شود. طراحان کار اسکن تصاویر خود را انجام داده و عکس را در طرح خود می گنجانند. کار نهایی را آماده کرده و به لیتوگرافی تحویل می دهند. ممکن است فیلم به دنبال آن، زینک مورد نظر را نیز کنترل کند؛ اما تقریباً هیچگاه شکل ترام را برای لیتوگرافی مشخص نمی کنند.

البته لیتوگرافان حرفه ای، می دانند که شکل ترام را بر اساس نوع چاپ و کار چگونه انتخاب کنند؛ اما طراحان و ناظران چاپ نیز باید از این نکته آگاهی داشته باشند.

اشکال مختلف ترام با تنوع بسیار، مثلا دایره، بیضی، مربع، فانتزی، لوزی، لانه زنبوری و... وجود دارد؛ اما همه آنها برای هر کار چاپی مناسب نیستند. در کار چاپ افست، معمولاً از ترام مربع استفاده می شود. چرا که به دلایل بصری، این ترام واضح تر دیده می شود و در چاپ افست مناسب ترین است؛ اما ترام بیضی در محدوده "میدتون"، لطافت و ظرافت خاصی به تصویر می دهد. بنابراین شاید مناسب باشد که برای چاپ تصاویر، چهره و نقاشی های ظریف از ترام بیضی استفاده کرد.

ترام های دیگر معمولاً در چاپ هلیوگراور و... کاربرد دارد.

وقتی به ترام های چاپ افست روی زینک دقت کنید متوجه خواهید شد که در نقاط تیره، ترام ها درشت تر شده و در نقاط روشن، ترام ریزتر است؛ اما در چاپ هلیوگراور اندازه ترام ها در همه جای سیلندر هليو، یکی است و تاریک و روشنی طرح با تغییر در میزان گودی ترام ها ایجاد می گردد.

بنابراین در می یابیم که شکل ترام در چاپ های گوناگون، متفاوت است. در چاپ افست معمولاً از ترام به شکل مربع، دایره و بیضی استفاده می گردد؛ در حالی که در چاپ گود(هلیوگراور) از ترام هایی به شکل آجری و لانه زنبوری استفاده می شود.

نکات مهم در کنترل فيلم

همان طور که بارها گفته شد نظارت و کنترل در تمام مراحل طراحی تا چاپ باعث کاهش خطاهای متعدد شده و کار نهایی را مطلوب تر و دلنشین تر می سازد. وقتی یک طرح تبدیل به فیلم می شود باید فیلم را نیز کنترل نمود. چنانچه کار چاپی چهار رنگ باشد، چهار فیلم که نشان دهنده چهار رنگ چاپ است در اختیار خواهد بود. سپس به یک میز نور احتیاج می باشد تا فیلم ها را روی آن قرار داده و کنترل گردد. ابتدا تک تک فیلم های هر رنگ روی میز نور قرار می گیرد و تمامی زوایا، گوشه و کنار آن کنترل می شود. بعد از آن به ترتیب فیلم ها روی هم قرار داده شده و رجیسترها روی هم می نشینند و باز هم کنترل می شوند.

چنانچه لازم شد، لیتوگرافی از فیلم ها اوزالید تهیه می کند تا متن و بقیه موارد را راحت تر کنترل نماید. تهیه اوزالید برای کار چاپی که به صورت کتاب یا کتابچه باشد معمول و ضروری است.

اکنون فهرستی از مواردی که باید کنترل گردد به ترتیب ذیل آورده شده است:

١- کنترل رجیسترها و روی هم قرار گرفتن آنها در رنگهای مختلف؛

2- کنترل ضخامت علائم برش، تا، رجیسترها و خارج بودن آنها از طرح اصلی؛

٣- کنترل اندازه ترام بر اساس نوع سفارش؛

معمولاً کارهای چاپی افست با ترام Lpi ۱۷۵ برای کاغذ گلاسه و Epi ۱۵۰ برای کاغذ تحریر چاپ می گردد؛ ولی گاهی بنا به نوع کار ممکن است اندازه ترام متفاوتی مدنظر باشد. بنابراین با کمک لوپ و مقایسه با فیلم های دیگر، نوع ترام و اندازه آن کنترل می شود.

٤- کنترل تصاویر مخصوصا زمانی که در فایل، تصاویر متعددی وجود دارد؛

در نرم افزارهایی چون"فری هند" به دلیل اینکه فایل تصاویر جدای از سند ارسال می گردد، گاهی ممکن است به دلیل مشابهت نام دو تصویر، مشکلاتی ایجاد گردد. بنابراین تمامی تصاویر باید کنترل شوند. همچنین گاهی تصاویر در خروجی فیلم ممکن است دفرمه شوند که ممکن است این مسئله دلایل مختلفی داشته باشد. در هر صورت لازم است که شکل و وضعیت تصاویر نیز کنترل گردند.

٥- لیتوگرافی در زمان یادداشت گذاری روی فیلم باشد؛

6- کنترل نوشته ها و حروف؛

همان طور که گفته شد حروف (فونت ها) را باید قبل از ارسال به لیتوگرافی کنترل کرد یا اینکه فایل حرف (فونت) مورد نظر را همراه با سند به لیتوگرافی ارسال نمود.

اما گاهی این کار بر اثر اشتباه صورت نمی گیرد و لیتوگرافی نیز از سند مربوطه، فیلم تهیه می نماید. نتیجه این که حروف مورد نظر به صورت اشکال مختلف یا به شکلی ناخواسته ظاهر می گردند. بنابراین کنترل حروف نیز در فیلم ضروری است.

۷- کنترل دوتایی نشدن حروف و تصاویر؛

البته این مسئله نیز باید در مرحله طراحی کنترل شود؛ اما در هر صورت ممکن است این اشتباه صورت گیرد که نوشته یا تصویری را در نرم افزار کپی کرده باشید و با اندکی فاصله که قابل تشخیص نیست در کنار هم درج شده باشند. یعنی یک نوشته یا تصویر دو بار روی هم کپی شده باشد. اگر هر دو نوشته ها با تصاویر کمی نسبت به کپی خود جابه جا شده باشند، مشکل ایجاد خواهد کرد. در این مورد چون یکی از مراحل کنترل فیلم ها، کنترل تکنک رنگ هاست، احتمال تشخیص در این مرحله وجود . دارد؛

۸- کنترل رزولوشن عکس ها؛

این مسئله نیز باید در هنگام طراحی کنترل شده باشد؛ اما کنترل مضاعف لازم است. چنانچه رزولوشن عکسی مشکل دارد، باید اقدام به اصلاح فایل و تهیه فیلم مجدد کرد.

۹- کنترل خوانا یا ناخوانا بودن فیلم

با توجه به توضیحات گفته شده درباره ژله فیلم، کنترل کنید که با توجه به نوع کار شما، ژله فیلم درست است یا خیر. توجه داشته باشید که در مورد کارهای معمول چاپ افست، ژله ناخواناست. به این معنی که چنانچه فیلم را از طرف ژله نگاه کنید، متن ناخوانا دیده می شود

10- کنترل طول و عرض سند در رایانه با فیلم.

این مورد نیز از مسائل نادری است که گاهی اتفاق می افتد و معمولا در هنگام خروجی و انتخاب شاخص ها حادث می شود. به این معنی که فاصله دو نقطه روی سند در رایانه با فاصله همان دو نقطه در فیلم متفاوت است، این اختلاف حتی چنانچه کسری از میلی متر باشد در کارهای دقیق به خصوص اگر جعبه سازی داشته باشد، مشکل ساز خواهد بود.

مونتاژ فیلم

مونتاژ یکی از حساس ترین مراحل چاپ است. مونتاژ کار ماهر ممکن است با درایت و کاردانی، کاری کند که هزینه های چاپ و ... بسیار کاهش یابد. این مسئله گاهی در تعداد بالای چاپ، حائز اهمیت است. بعضی مواقع، مراحل مونتاژ را می توان در همان زمان تهیه سند انجام داد؛ اما همیشه این گونه نیست و بسیاری مواقع لازم است که مونتاژ کار، عملیاتی روی فیلم انجام دهد تا برای تهیه زینگ مهیا گردد. علاوه بر این، بسیار پیش می آید که خطایی مثلا وجود نوشته یا خطی ناخواسته در طراحی صورت گرفته است و تنها به دست مونتاژ کار قابل حل است. درست است که عملیات مونتاژ توسط مونتاژ کار انجام می گیرد؛ اما آگاهی از این عملیات و در واقع اطلاع از توانایی هایی که یک مونتاژ کار باید داشته باشد برای طراح و ناظر چاپ بسیار اهمیت دارد. دانستن این گونه مطالب کمک بسیاری به پایین آوردن هزینه ها خواهد کرد و گاهی لازم است که در مواردی، طراح با آگاهی بیشتر از اثر خود، روشی را به مونتاژ کار پیشنهاد کند. بنابراین سعی کنید که این اطلاعات را دریافت کرده و آگاهی خود را افزایش دهید.

- باید انواع مختلف ماشین تاکن و شیوه های تاکردن ماشین را بشناسیم؛

- باید از لبه کار ماشین های مختلف چاپی آگاهی داشته باشیم؟

- باید اندازه لب پنجه ماشین و بسیاری نکات فنی دیگر را بشناسیم

انواع زینک

واسط معروف چاپ افست که در مرحله بعد از فیلم قرار گرفته و کار انتقال نقش و طرح را به لاستیک چاپ و به دنبال آن كاغذ انجام می دهد، زینک نام دارد. این واسط چاپ در دو نوع کلی پوزیتیو و نگاتیو است که جنس های مختلف دارد.

زینک آلومینیومی

جنس زینک های آلومینیومی از روی و منگنز و آلومینیوم است. این نوع زینک ها معمولاً حدود ۵۰ هزار ورق را چاپ می کند. البته گاهی به دلیل مشکلات ماشین چاپ و ... تیراژ آن پایین می آید. برای بالا بردن تیراژ چاپ در این نوع زینک امکان سوزاندن آن فراهم شده است (به بخش زینک سوزانی رجوع شود).

زینک مسی با روکش کروم

این نوع زینک که دارای ضخامت های مختلفی است. برای تعداد بسیار بالا و معمولاً یک میلیون نسخه در نظر گرفته می شود. البته دقت و ظرافت چاپ با زینک مسی پایین تر از زینک های آلومینیومی است؛ اما گاهی تعداد بر کیفیت ارجحیت دارد از این نوع زینک معمولا برای کارهای تک رنگ یا دو رنگ مثل جعبه لامپ استفاده می کنند.

پلیت

نوع دیگری از زینک که به "پليت" معروف است با سیستم های جدید تهیه می گردد. برای تهیه آن نیاز به فیلم نیست؛ به این ترتیب که مستقیماً از فایل با به کار گیری پلیت ستر پلیت تهیه می شود. تیراژ چاپ این نوع زینک معمولا بیش از زینک آلومینیومی است و گاهی تا ۱۰۰ هزار نسخه می رسد. معمولا این نوع زینک را نمی توان سوزاند.

کپی زینک

تهیه زینک در لیتوگرافی به این صورت است که فیلم را از طرف ژله روی زینک - که به تمامی نورها به جز رنگ زرد (زینک به رنگ زرد حساسیت کمتری دارد) حساس است - قرار می دهند. مجموعه را در درون قید کپی می گذارند. عملیات تخلیه هوا در «قید کپی» انجام شده و سپس نور ماوراء بنفش در مدت زمان مشخص به آن تابیده می شود. آنگاه با داروی ظهور آن را ظاهر می کنند. زینک نیازی به ثبوت مثل چاپ کاغذ عکاسی ندارد و بعد از ظهور و رتوش کردن، آن را به چاپخانه می فرستند.

اندازه های مختلف زینک و لبه کار آن ها

زینک های مختلف متناسب با اندازه ماشین چاپ در بازار موجود می باشند. زینک ها بزرگ تر از حداکثر فضای چاپی هر ماشین چاپ می باشند؛ به طوری که فضا برای قرارگیری زینک در سیلندر زینک موجود میباشد. مثلاً زینک ماشین های دو ورقی یا ماشین های ۷۰۰× ۵۰۰ میلی متر، مقداری بزرگتر و حدود 605x740 میلی متر است.

لبه کار ماشین های مختلف چاپ با هم متفاوت است و این نکته ای است که لیتوگرافی ها باید قبل از تهیه زینک بدانند. بنابراین لازم است محل چاپ کار مورد نظر از قبل مشخص شود تا در تهیه زینک مشکلی ایجاد نگردد. معمولاً لبه کار چاپگر GTO، 4 سانتی متر، ماشین

5/1 ورقی ۵/۵ سانتی متر و 5/2 ورقی یا همان 70 x 50، معادل 5/6 سانتی متر می باشد؛ اما همان طور که گفته شد این اندازه ها می تواند نسبت به نوع ماشین چاپ و اندازه زینک مورد نظر، متفاوت باشد.

سوزاندن زینک

همانطور که می دانید یکی از راه های افزایش تیراژ چاپ افست، استفاده از زینک های مسی است و راه حل دیگر، استفاده از پلیت در پلیت ستر می باشد؛ اما راه حل سوم که در مورد زینک های آلومینیومی کاربرد دارد، سوزاندن آنهاست.

درست است که زینک های مسی تیراژ چاپ بالایی دارند؛ اما دقت لازم در کارهای ظریف را نمی توان از آنها انتظار داشت.

بنابر این راه حل مناسب برای بالا بردن تیراژ بدون از دست رفتن کیفیت چاپ سوزاندن زینک های آلومینیومی است.

در این روش ابتدا زینک آلومینیومی را شسته و لکه های ناشی از خشک شدن آب را از روی آن پاک می کنند. سپس آن را درون محفظه ای با حرارت غیر مستقیم به مدت حدود 5 دقیقه قرار می دهند. در این حالت وقتی که زینک را از محفظه خارج می کنند رنگ، نقش و طرح روی زینک که قبلا به سبز متمایل بود، قهوه ای می شود. این عمل باعث مقاوم شدن نقش های ثبت شده روی زینک می گردد و تیراژ چاپ را بسته به مدت زمان حرارت دهی و حرارت موجود در محفظه حدود دو برابر افزایش می دهد. حرارت بیشتر از حد، باعث می شود که فلز زینک نرم شده و موقع بستن روی سیلندر از شکل خود خارج شود و مشکلاتی را در چاپ ایجاد کند؛ از جمله این مشکلات یکبار مصرف شدن زینک می باشد.

میزان حرارت بسته به جنس زینک آلومینیومی و مرغوبیت آن می تواند تغییر کند. هرچه زینک بهتر باشد، می تواند زمان سوختن را بیشتر کرده و به دنبال آن تیراژ چاپ را بالا برد.

بعد از حرارت دادن، مایع پرمنگنات بر روی آن ریخته تا چربی های روی زینک گرفته شود و بعد از آنکه مایع پرمنگنات مدتی روی زینک قرار گرفت، مایع هیدروکسید، روی آن می ریزند تا پرمنگنات را پاک کند. آنگاه آن را شسته و خشک می کنند و اکنون زینک آماده چاپ است.

نکات مهم در کنترل زینک

در اینجا نیز کنترل مجددی لازم است تا کار آماده ارائه به چاپخانه گردد. البته روش های جدید تهیه پلیت با دستگاه های "پلیت ستر مرحله کنترل فیلم را حذف کرده است و معمولاً زینک مورد نظر خطاهای تهیه زینک به طریق دستی را ندارد؛ اما چنانچه مستقیما به تهیه پلیت نیز اقدام کرده اید باز هم کنترل قبل از چاپ مورد نیاز است.

در روش تهیه زینک به طور دستی، اشکالات و خطاهای متعددی ممکن است ایجاد گردد بنابراین نکات زیر باید کنترل گردند:

١- کنترل اندازه ترام: همانطور که در بحث چاقی و لاغری ترام آمده است، یکی از مراحل تأثیرگذار روی چاقی و لاغری ترام، مرحله تهیه زینک است. در اینجا چنانچه زمان نوردهی فیلم بر روی زینک کم باشد، ترام های مربوط به آن رنگ درشت تر خواهند شد و چنانچه نوردهی بیش از حد باشد، ترام ها ضعیف تر می گردند. این مسئله در مرحله چاپ، مشکلات متعددی را ایجاد می کند و ممکن است تصاویر، بیش از اندازه روشن یا تیره و تار به نظر برسند؛

بنابراین دقت نمایید علاوه بر اینکه تهیه زینک را باید به متخصص سپرد، کنترل شما نیز بسیار اهمیت دارد.

در این خصوص باید با کمک لوپ، ترام های هر رنگ را در مقایسه با زینک های دیگر یا به صورتی دقیق تر، با استفاده از دانسیتومتر کنترل نمایید.

در نظر داشته باشید که گاهی ممکن است در اثر اشتباه نوردهی بعضی از رنگ ها متفاوت شده باشد.

۲- کنترل عدم وجود خطوط ناخواسته: ممکن است خطوط ناخواسته در اثر سهل انگاری در زمان یادداشت گذاری روی فیلم ایجاد شده باشند؛

3- کنترل یکنواختی نوردهی و ضعیف نبودن همه سطح زینک؛

4- کنترل لبه کار زینک: که برای اندازه های مختلف زینک و ماشین های مختلف چاپ، متفاوت است.

اهمیت و نقش بسته بندی در صنایع دارویی

بسته بندی برای هر کسب و کاری بسیار حائز اهمیت و حیاتی است، فارغ از این که کسب و کار به چه صنعتی تعلق دارد. بسته بندی به عنصری اطلاق می شود که پس از مرحله تولید محصول را درون خود جا می دهد و تا لحظه مصرف از آن محافظت می کند. مشخصه ها و ویژگی های کیفی بسته بندی محصولات دارویی اهمیت حیاتی دارد. اطلاعات درج شده بر روی برچسب و بسته بندی محصولات دارویی به سلامتی مصرف کنندگان مربوط می شود و در نتیجه بسیار مهم می باشند. کیفیت بسته بندی محصولات دارویی حساسیت ویژه ای دارد چرا که به حفظ خواص دارویی و کیفیت آن کمک بسزایی می کند.

اهمیت بسته بندی در صنعت داروسازی

• حفظ کیفیت دارو و محافظت از آن
• محافظت از دارو در برابر آسیب های بیولوژیکی و فیزیکی
• اطلاعات و کد شناسایی محصول بر روی بسته بندی درج می شود.
• محافظت ازمحصولات دارویی در برابر عناصری که ممکن است تأثیر نامطلوبی بر روی خواص آن محصول داشته باشند.

نقش بسته بندی در صنایع دارویی

• تسهیل کردن جابجایی و حمل نقل محصولات دارویی
• محافظت از محصولات دارویی در برابر نور، رطوبت، آسیب های بیولوژیکی، مکانیکی یا جعل و دستکاری

ویژگی مواد به کار رفته در بسته بندی محصولات دارویی

• باید بتواند کیفیت فیزیکی محصول را حفظ کرده و از آن در برابر آسیب های احتمالی محافظت کند.
• باید بتوان هویت و ویژگی های محصولات دارویی را بر روی آن درج کرده و اطمینان داشت خدشه ای به آن وارد نخواهد شد.
• باید بتواند خواص دارویی محتویات خود را حفظ کنند.
• باید بتوانند محصولات دارویی را از گزند عوامل فساد فیزیکی، شیمیایی و بیولوژیکی حفظ کنند.

معیار انتخاب مواد اولیه به کار رفته در بسته بندی

• ممانعت از نفوذ رطوبت
• ممانعت از نفوذ نور
• ممانعت ار نفوذ گاز
• ممانعت از نفوذ مواد شیمیایی

 بسته بندی اهمیت بسیاری در صنعت داروسازی دارد چرا که باید محصولات دارویی را از گزند هر گونه آسیب شیمیایی، فیزیکی و بیولوژیکی مصون نگه دارد.
بسته بندی در حقیقت یک ابزار بسیار مهم به شمار می رود که اطلاعات بسیار مهم و مفیدی را در اختیار مصرف کنندگان قرار می دهد. بسته بندی تأثیر بسزایی در انتخاب مشتریان خواهد داشت. بسته بندی کردن محصولات دارویی ضرورتی اجتناب ناپذیر است و باید به این طریق این محصولات را در برابر عناصری همچون رطوبت و نور محافظت کرد. طراحی بسته بندی محصولات دارویی باید به گونه ای باشد که اجازه ندهد محتویات آن با گازهایی از قبیل نیروژن و اکسیژن تماس داشته باشند. برخی محصولات دارویی نباید با نور، گاز یا رطوبت تماس پیدا کنند، در غیر این صورت ممکن است خواص آن ها تغییر کرده و عواقب جبران ناپذیری به همراه داشته باشند. برای انبار کردن و حفظ محصولات دارویی دستورالعمل مشخص و از پیش تعیین شده ای وجو دارد. بسته بندی محصولات دارویی باید به گونه ای طراحی شوند که در حین انبار کردن و حمل و نقل نشت نکنند. مواد به کار رفته در بسته بندی محصولات دارویی نیز اهمیت بسیار زیادی دارد. سازمان غذا و دارو تست های متفاوتی انجام می دهد تا از کارآیی بسته بندی محصولات دارویی اطمینان یابد و بر اساس این تست ها برای هر یک از محصولات دارویی مواد مشخصی را اختصاص داده است.

 برچسب زنی محصولات دارویی: برچسب ها نیز به مانند بسته بندی، نقش بسیار مهمی در صنعت داروسازی ایفا می کنند. وزارت غذا و دارو یک استاندارد مشخص و از پیش تعیین شده برای برچسب زنی محصولات دارویی تعریف کرده است برچسب محصولات دارویی باید حاوی اطلاعات مربوط به نام محصول، مواد به کار رفته در ترکیب دارو، دوز، نحوه مصرف دارو، واکنش های حساسیت زا و هشدارهای مهم باشد. فونت مطالب نوشته شده بر روی لیبل محصولات دارویی باید کاملاً خوانا باشد. به علاوه باید این مطالب با یک دستور زبان خاص و کاملاً قابل فهم به رشته تحریر در آمده باشند.  مواد اولیه به کار رفته در تولید برچسب محصولات دارویی باید مطابق با استانداردهای وزارت غذا و دارو باشد.

 در صنعت داروسازی بسته بندی و برچسب محصولات دارویی بسیار حائز اهمیت می باشد. برچسب ها باید حاوی اطلاعات مهم و ضروری محصولات دارویی باشند. ویژگی های کیفیتی باید بر روی برچسب ها درج شوند. نحوه انبار کردن و شرایط نگهداری از محصولات دارویی اهمیتی حیاتی دارد. می توان گفت در صنعت داروسازی بسته بندی و برچسب ها عنصر بی نهایت مهمی می باشند و باید از استانداردهای سازمان غذا و دارو تبعیت کنند. اگر می خواهید کسب کار خود را در صنعت داروسازی رونق بخشید باید کاملاً حساب شده عمل کنید و هر مرحله را با نهایت دقت و وسواس پشت سر بگذارید، از مرحله تولید دارو گرفته تا برچسب زدن که آخرین مرحله کار شما به شمار می رود.

چاپ برای بازار بسته بندی دارویی؛ در نگاه اول فعالیتی پرسود به نظر می رسد.  بر اساس گزارش هایی که گروه مطالعاتی Freedonia Group  در زمینه بازار چاپ بسته بندی دارویی منتشر کرده است، این بخش که در سال ۲۰۱۳ بازاری ۶۲/۳ میلیاردی بود، در سال ۲۰۱۹ ارزشی معادل ۶۰ میلیارد دلار پیدا کرده است. رشد سالانه این بازار حدود ۶/۳ درصد است. برخی واسطه های چاپ به سودای سود، وارد این کار می شوند. آنها تصور می کنند ورود به این عرصه کار چندان دشواری نیست ولی چاپکاران باید توجه کنند که قبل از ورود به این بازار، باید تحقیق فراوانی در این زمینه به عمل آورند. دان جانسون معاون شرکت کولبرت پکیجینگ (Colbert Packaging) از بزرگترین تولیدکنندگان بسته بندی در آمریکا می گوید. عزم و اراده به تنهایی کافی نیست، باید سالها در این بازار باشید تا بتوانید روابط محکمی ایجاد کنید.

چالشهای منحصر به فرد هر کار چاپی چالش های ویژه خود را دارد که باید با آنها روبه رو شد، ولی در بسته بندی دارویی چالش های مضاعفی وجود دارد. به عنوان مثال چاپخانه‌دار باید کل ماشین آلات و فرایند کار خود را با این کسب و کار سازگار کند. رعایت اصول ایمنی و امنیتی برای چاپ بسته بندی دارویی اهمیت بسزایی دارد. صاحب برند دارویی می خواهد بداند عملیات چاپ تا چه حد قابل اعتماد است. به عنوان مثال آدام شیر مدیر بازاریابی شرکت Advanced Optotechnologies Group می گوید: در حال حاضر بعضی چاپکاران تجاری در بازار هستند که می توانند پاسخگوی بازار چاپ بسته های دارویی نیز باشند. برای این کار آنها سطح ایمنی و امنیتی چاپخونه خود را ارتقا داده اند. زنجیره تولید بسته بندی دارویی باید ایمن باشد زیرا جاعلان میتوانند، به چاپخانه نفوذ کنند، بسته ها را دزدیده و آن را با داروی تقلبی پرکنند. به همین خاطر کل زنجیره تولید دارو دچار اختلال می شود.

جانسون در ادامه می گوید: چاپخانه باید طی هفت روز هفته و بیست و چهار ساعت مورد مراقبت قرار بگیرد. در فرآیند چاپ نیز باید موارد ایمنی و امنیتی رعایت شود.  برای چاپ جعبه های دارویی شما نیاز به دوربین برای کنترل درون ماشین، اسکنرهای کدخوان و سیستم شناسایی دارید. آدام شیر می گوید: کارگران و پرسنل چاپخانه نیز باید مورد تأیید باشند و در مورد سابقه آنها باید تحقیق شود. مواد مصرفی نیز باید ارژینال و براساس استانداردهای دارویی باشند.  باید خود مدیر چاپخانه قوطی رنگ را باز کرده و مطمئن شود که جنس اصلی است. کاغذ و مقوا و دیگر مواد چاپ شده باطله را نمی توان برای بازیافت به هر شرکتی سپرد. فرم های باطله باید خرد شده و تحویل سفارش دهنده یا صاحب برندهای دارویی شوند، با سوزانده شوند. سوزاندن باطله ها نیز باید فیلم برداری و مستندسازی شود.

مهمترین نکاتی که باید برای چاپ جعبه و بسته بندی دارویی بدانید!

چاپ برای بازار بسته بندی دارویی؛ در نگاه اول فعالیتی پرسود به نظر می رسد. بر اساس گزارش هایی که گروه مطالعاتی Freedonia Group  در زمینه بازار چاپ بسته بندی دارویی منتشر کرده است، این بخش که در سال ۲۰۱۳ بازاری ۶۲/۳ میلیاردی بود، در سال ۲۰۱۹ ارزشی معادل ۶۰ میلیارد دلار پیدا کرده است. رشد سالانه این بازار حدود ۶/۳ درصد است. برخی واسطه های چاپ به سودای سود، وارد این کار می شوند. آنها تصور می کنند ورود به این عرصه کار چندان دشواری نیست ولی چاپکاران باید توجه کنند که قبل از ورود به این بازار، باید تحقیق فراوانی در این زمینه به عمل آورند. دان جانسون معاون شرکت کولبرت پکیجینگ Colbert Packaging  از بزرگترین تولیدکنندگان بسته بندی در آمریکا می گوید. عزم و اراده به تنهایی کافی نیست، باید سالها در این بازار باشید تا بتوانید روابط محکمی ایجاد کنید.

چالشهای منحصر به فرد هر کار چاپی چالش های ویژه خود را دارد که باید با آنها روبه رو شد، ولی در بسته بندی دارویی چالش های مضاعفی وجود دارد. به عنوان مثال چاپخانه‌دار باید کل ماشین آلات و فرایند کار خود را با این کسب و کار سازگار کند. رعایت اصول ایمنی و امنیتی برای چاپ بسته بندی دارویی اهمیت بسزایی دارد. صاحب برند دارویی می خواهد بداند عملیات چاپ تا چه حد قابل اعتماد است. به عنوان مثال آدام شیر مدیر بازاریابی شرکت Advanced Optotechnologies Group می گوید: در حال حاضر بعضی چاپکاران تجاری در بازار هستند که می توانند پاسخگوی بازار چاپ بسته های دارویی نیز باشند. برای این کار آنها سطح ایمنی و امنیتی چاپخونه خود را ارتقا داده اند. زنجیره تولید بسته بندی دارویی باید ایمن باشد زیرا جاعلان میتوانند، به چاپخانه نفوذ کنند، بسته ها را دزدیده و آن را با داروی تقلبی پرکنند. به همین خاطر کل زنجیره تولید دارو دچار اختلال می شود.

جانسون در ادامه می گوید: چاپخانه باید طی هفت روز هفته و بیست و چهار ساعت مورد مراقبت قرار بگیرد. در فرآیند چاپ نیز باید موارد ایمنی و امنیتی رعایت شود.» برای چاپ جعبه های دارویی شما نیاز به دوربین برای کنترل درون ماشین، اسکنرهای کدخوان و سیستم شناسایی دارید. آدام شیر می گوید: کارگران و پرسنل چاپخانه نیز باید مورد تأیید باشند و در مورد سابقه آنها باید تحقیق شود. مواد مصرفی نیز باید ارژینال و براساس استانداردهای دارویی باشند. باید خود مدیر چاپخانه قوطی رنگ را باز کرده و مطمئن شود که جنس اصلی است. کاغذ و مقوا و دیگر مواد چاپ شده باطله را نمی توان برای بازیافت به هر شرکتی سپرد. فرم های باطله باید خرد شده و تحویل سفارش دهنده یا صاحب برندهای دارویی شوند، با سوزانده شوند. سوزاندن باطله ها نیز باید فیلم برداری و مستندسازی شود.

فرایند چاپ بسته بندی دارویی از اول تا آخر

عامل دیگری که ممکن است باعث کند شدن روند چاپ جعبه های دارویی شود، حفظ یکدستی چاپ در تمام مدت و سپس کنترل کیفیت چشمی همه فرمها و جعبه های چاپ شده است. مهم تر اینکه هیچ ورقی نباید گم شود و هیچ فونت ناخوانایی نباید روی کار چاپی وجود داشته باشد. به همین خاطر چاپکار به یک دوربین مخصوص نیاز دارد تا تمام کارهای چاپ شده را به منظور کنترل کیفیت، اسکن کند. با همه فرم ها را از نظر بگذراند. این سیستمها می توانند باعث کندی فرایند چاپ شوند، ولی از سوی دیگر کیفیت چاپ را تضمین می کنند. تصاویر چاپ شده روی بسته های دارویی نیز چالش برانگیز هستند حتی تصاویری که ربطی به محتوای دارویی ندارند، می توانند بسیار پیچیده از آب در آیند. تصاویر به چاپکار می فهماند که آیا کار باید با ماشین فلکسو چاپ شود یا افست یا روش دیگر، یا اینکه داخل بسته نیز باید چاپ شود یا نه؟ از چه نوع کوتینگی باید استفاده شود غيره. همه این موارد روی هزینه های چاپخانه تأثیر دارد. زیرا همینها، تعداد یونیت های موردنیاز در یک دستگاه چاپ فلکسو را تعیین می کنند.

معمولا برای چاپ لیبل و بسته های دارویی به ایستگاه های متعدد در یک ماشین چاپ فلکسو کم عرض نیاز است، زیرا اگر مثلا چاپ مشکی یک دست را انجام میدهد، شاید مجبور باشید از دو کلیشه مشکی استفاده کنید. یکی برای حفظ نقاط روشن بسیار ریز و دیگری برای چاپ مناطق تیره تصویر. در بسیاری موارد به خاطر ویژگی های امنیتی به ایستگاه های چاپ اضافی در ماشین فلکسو نیاز است. ممکن است برای کسی که با چاپ چندان آشنا نیست، کار چاپ شده، سه رنگ به نظر برسد، در حالی که در حقیقت از دو نوع کوتینگ در چاپ آن استفاده شده باشد. همچنین ممکن است یک ایستگاه به چاپ امنیتی اختصاص داده شود و در دو ایستگاه دیگر، دو کلیشه نیز برای چاپ رنگهای مشکی متفاوت استفاده شود.

تمام این موارد بر روشی که چاپكار ویژگی های امنیتی را به کار چاپی اضافه می کند، تأثیر می گذارد. شیر می گوید نبود استاندارد در بسته بندی، انجام بعضی از کارها را در جعبه های دارویی مشکل ساخته و سرعت انجام عملیات چاپ و تولید بسته بندی دارویی را کند می کند. به عنوان مثال چاپ جلوه های امنیتی روی کارت های اعتباری که ابعاد استاندارد دارند، راحت و سریع انجام می شود، ولی در بسته های دارویی، عناصر بسته بندی بسیار گسترده و فونت های این بسته ها نیز در اشکال و ترکیب های گوناگون استفاده می شود. ترکیب این عناصر و فونت ها کار پیچیده ای است.

طبقه بندی و انواع بسته های کاغذی و مقوایی

بسته های مقوایی و کاغذی را می توان بر اساس شاخص های زیادی از جمله موارد کاربرد، ضخامت، نوع ماده اولیه، شکل لایه ها، ابعاد، مواد افزودنی، مصرفی، نوع اتصالات و نحوه ساخت طبقه بندی نمود؛ ولی به طور کلی بسته های کاغذی و مقوایی را به سه دسته می توان تقسیم کرد.

بسته های مقوایی بدون فلوت یا لایه کنگره ای

غالبا این بسته ها از یک لایه کاغذ فشرده و ضخیم موسوم به مقوا به دست می آیند که برای دادن یک سری قابلیت ها، آنها را چند لایه یا به وسیله یک کاغذ مقاوم، مواد شیمیایی و پلاستیکی می پوشانند. این مقواها ممکن است به صورت ریخته ای با لایه لایه تهیه شوند.

بسته های مقوایی بدون فلوت با توجه به شکل ظاهری به انواع کلی زیر تقسیم می شوند:

الف - تیوب ها با مغزی ها: لوله های مقوایی هستند که با لایه های مختلف، از جنس های مختلف و با ضخامت و طول های گوناگون قابل تهیه می باشند. تیوبها خود به سه نوع مطابق شکل تقسیم می شوند. نوع مارپیچی این تیوب ها اقتصادی تر ولی در مقایسه با نوع دوم و سوم مقاومت کمتری دارد. نوع دوم و سوم به شکل های بیضی، مستطیل و غیره قابل تولید می باشند

ب- قوطی و چلیک : در واقع همان تیوب ها هستند که دارای درب یا ته می باشند.قوطی ها و چلیک ها انواع بسیار متنوعی از نظر ابعاد و شکل دارند

پ- جعبه ها : به دلیل تشابه اشکال جعبه های بدون فلوت و فلوت دار به قسمت جعبه های فلوت دار در مبحث مراجعه شود. لازم به ذکر است جعبه های بدون فلوت تقریبا به همان شکل جعبه های فلوت دار هستند. این جعبه ها در ابعاد(سایز) کوچکتر(نسبت به جعبه های فلوت دار) تهیه می شوند.

ت- سینی ها: به صورت ریخته ای و با استفاده از قالب تهیه می شوند. از جمله این بسته ها به شانه های تخم مرغ و سینی های مخصوص صادرات میوه می توان اشاره کرد.

 ظروف و بسته های فلوت دار

ظروف و بسته های فلوت دار توسط کاغذها یا مقواهای فلوت و لاینر که نال به طور یک در میان به هم چسبیده اند، تهیه می شوند. بسته های ساخته شده از این نوع مقوا(مقوای کنگره دار) را اصطلاحا کارتن می گویند. لایه بیرونی و درونی این بسته ها می تواند به وسیله پوشش های ضد آب، فیلم های پلاستیکی، فویل های فلزی و واکس ها اندود یا پوشیده شود؛ لذا انواع متنوعی از بسته های مقوایی فلوت دار برحسب جنس، اتصال (دایکات و غیره)، تعداد قطعات تشکیل دهنده، ابعاد، قابلیت مستوى شدن، شکل ظاهری و تعداد لایه تشکیل دهنده می توان طبقه بندی کرد.

• • تقسیم بندی بسته های فلوت دار برحسب اتصال:

الف - بسته های دایکاتی (بدون اتصال یا قفل شونده) که معمولا در آنها از چسب، منگنه و سایر اتصالات استفاده نمی شود.

ب- بسته های با اتصال که خود بر حسب نوع اتصال و تعداد آن به انواع بسیار متنوعی تقسیم می شوند.

• • تقسیم بندی بسته های فلوت دار برحسب تعداد لایه های تشکیل دهنده:

الف - بسته های دو لایه که اغلب برای داخل بسته و به عنوان آستر و ضربه گیر استفاده می شوند(مثل قوطی های بیسکویت و غیره)؛

ب- بسته ها یا کارتن های سه لایه؛

پ- بسته ها یا کارتن های پنج لایه؛

ت- بسته ها با کارتن های هفت لایه( در ایران تولید نمی شود).

هر یک از موارد بالا به طور جداگانه بر حسب نوع فلوت و لاینر (بلندی، کوتاهی، شکل کنگره وسط و گرماژ) به انواع مختلفی تقسیم می شوند.

باماچاپ مجری طراحی و چاپ انواع بسته بندی های کاغذی با بالاترین کیفیت و مناسب ترین قیمت آماده دریافت سفارشات شماست

بسته های کاغذی

در تهیه بسته های کاغذی از انواع کاغذها و مواد مصرفی که قبلا شرح شان گذشت، می توان استفاده نمود. انواع بسته های کاغذی با توجه به تعداد لایه های تشکیل دهنده عبارتند از:

الف - بسته های یک لایه نظیر پاکت نامه؛

ب- بسته های چند لایه نظیر پاکت سیمان.

انواع بسته های کاغذی از نظر شکل ظاهری

الف- پاکت ها : انواع پاکت ها به شرح زیر است؛ ولی هر کدام از آنها می تواند از نظر ابعاد، شکل، نوع کاغذ، تعداد لایه و سایر مشخصات فیزیکی به انواع بسیار متنوعی تقسیم شود.

(1- الف) پاکت پرداخت (۲ - الف) پاکت (۳- الف) پاکت تجاری (4 - الف) پاکت بارونیه (5 - الف) پاکت دارو (6- الف) پاکت پول (۷- الف) پاکت کاتالوگ

ب- كيفها و ساک ها یا کیسه ها : با استفاده از انواع کاغذها و لایه ها ساخته می شوند؛ ولی انواع آنها بر حسب شکل ظاهری و روش ساخت و اتصال به شرح زیر است:

(1-ب) كيف مسطح (۲-ب) کیف مربعی (٣-ب) کیف (کیف با درب خود باز شونده) (4-ب) کیف دوخته با دهانه بازه

(5-ب) کیف شیردار با آستین، نظیر پاکت سیمان (1-ب) کیف خورجینی

بسته های متفرقه

علاوه بر انواع کلی بسته های مقوایی و کاغذی که ذکر شد، می توان گونه های مختلفی نیز با توجه به ابتکار و نیاز تولید نمود.

مشخصات فنی و ویژگی های کارتن

مشخصات فنی هر بسته بندی با توجه به نوع محصول، وسایل حمل و نقل، حساسیت های موجود، ارزش محصول، عوامل محیطی، نحوه ساخت، مواد اولیه و غیره متغیر است. به طور کلی از میان مشخصات فنی به ابعاد، نحوه ساخت، استاندارد بودن و خصوصیات مکانیکی مانند سقوط آزاد، میزان فشار عمودی و بسیاری از خصوصیات فیزیکی و مکانیکی مواد اولیه (در مبحث خصوصیات فیزیکی مکانیکی مواد اوليه بحث شد) نظير مقاومت به سوراخ شدن، جذب آب و غیره می توان اشاره نمود.

همان گونه که قبلا ذکر شد این مشخصات فنی (اغلب خصوصیات مکانیکی هستن ) باید با خصوصیات محصول و انتظارات بسته بندی کننده و مصرف کننده همسو باشد. برای مثال، یکی از ویژگی های فنی کارتن در مناطق مرطوب و برای محصولی که احتمال داشتن رطوبت در آن وجود دارد (نظیر میوه ها)، مقاومت به ترکیدن در حالت مرطوب می باشد که شاید برای محصولات خشک که در مناطق کویری بسته بندی و مصرف می شوند یا محصولاتی که جنبه صادراتی ندارند، چندان ضروری به نظر نرسد. سایر مشخصات فنی همچون گنجایش، وزن بار و غیره به عوامل بی شماری بستگی دارد که در زیر به چند نمونه کارتن مختلف اشاره می شود که البته بسته به نوع مصرف باید دارای ویژگی های خاصی باشد.

ضمنا این نوع کارتن باید به صورت سه لایه با یک لایه فشنگی یا پنج لایه با دو لایه فشنگی ساخته شود و بهتر است رویه خارجی یا هر دو رویه آن آغشته به مواد دفع کننده آب باشد؛ مثل ورق های قیراندود، موم دار یا غیرقابل نفوذ به آب.

ضمنا در این نوع جعبه باید از چسب مناسبی که قادر به چسباندن لایه ها با استحکام لازم باشد، استفاده کرد. سیلیکات سدیم یا چسب هایی با درجه قلیایی بالا را نباید برای لایه بیرونی به کار برد.

باماچاپ مجری طراحی و چاپ انواع بسته بندی های کاغذی با بالاترین کیفیت و مناسب ترین قیمت آماده دریافت سفارشات شماست

روش های بستن کیسه های کاغذی

عملیات دربندی انواع کیسه های کاغذی با شکل، ابعاد و گنجایش های متفاوت با روش های الصاق چسب قبل از تاخوردن، چسب، به وسیله نوار چسب باریک، گیره، سیم دوخت و به وسیله دوختن صورت می گیرد

روش تولید

ابتدا طراح بسته بندی با در نظر گرفتن ابعاد و خصوصیات کالا، شیوه حمل و سایر موارد بسته را طراحی نموده و محل های برش، شکاف، سوراخ و غیره را مشخص می نماید. کارخانه، کاغذ و مقوا را اعم از فلوت دار و بدون فلوت دریافت نموده و پس از دریافت طرح، عملیات ساخت بسته را آغاز می نماید(ممکن است در کارخانه تولید کاغذ و مقوا نیز این عملیات صورت گیرد).

در کارگاههای تولید کارتن، صفحات مقوا در انواع مختلف وارد کارخانه با کارگاه شده و پس از طراحی از زیر دستگاه خط زن و برش عبور می کنند. تیغه های خط زن و برش از قبل با توجه به طرح بسته تنظیم شده اند. ورقه های مقوا پس از یک بار عبور از زیر چرخها و غلتک های خط زن و برش به اندازه مشخص و با قابلیت تاشدن در محل های خط، برش می شوند. سپس ورقه های مقوا را به دستگاه چاک زن هدایت می نمایند. این عمل ممکن است توسط نورد و تسمه نقاله به طور خودکار یا به صورت دستی صورت پذیرد. دستگاه چاک زن با توجه به طراحی جعبه و بسته، قسمت هایی از مقوا را که به منظور درب و ته بسته باید برش بخورند، چاک می دهد. دستگاه چاک زن ممکن است دستی یا غلتکی باشد. .

پس از چاک زدن و مشخص شدن درب ها و ته کارتن، ورقه ها وارد دستگاه چاپ می شوند تا در صورت لزوم با نوشته ها و علایم لازم مزین شوند. عملیات چاپ را می توان قبل از چاک زدن نیز انجام داد. پس از عملیات یا قبل از آن ممکن است توسط دستگاه های منفذ باز کن نیز محل های تهویه، دستگیره و یا سایر موارد تعبیه سود(اخال برداری). لازم است منافذ کوچک باشند و در صورت بزرگ بودن توسط تیغ به قطعات کوچکتر تقسیم شوند. آخالها بلافاصله باید توسط باد یا وسایل دیگر از دستگاه ها دور شوند تا در روند تولید اشکال ایجاد ننمایند. ممکن است منافذ فقط تیغ بخورد و عملیات جدا کردن آخال در محل بسته بندی کالا صورت گیرد. سپس  ورق های مقوا توسط تسمه نقاله ها یا وسایل دیگر به دستگاه های تاکن و لب چسب هدایت می شوند. در دستگاه لب چسب و تاكن محل لب چسب با چسب آغشته شده (غالبا چسب چوب یا چسب نشاسته) و جعبه مونتاژ می شود و محل چسب و اتصال تحت فشار و حرارت قرار می گیرد. در مرحله بعد کارتن های آماده توسط کارگر یا دستگاه جمع آوری می شود. عمل لب چسب زنی ممکن است به وسیله منگنه، دوخت با نوار چسب نیز صورت پذیرد

 روند تولیدی که شرح آن گذشت، مربوط به آن دسته از جعبه های مقوایی است که به صورت یک یا چند تکه بوده و دارای اتصال می باشند. در صورتی که بسته دایکاتی (اغلب بدون اتصال و قفل شونده) مورد نظر باشد، عملیات ساخت بسته توسط دستگاه دایکات صورت می پذیرد.

در این حالت پس از طراحی و با توجه به شکل بسته، محل های خط، چاک، برش و سوراخ مشخص گردیده و تیغ هایی را برای برش، خط، چاک و سوراخ روی یک قطعه چوب قرار داده و قالب جعبه تهیه می شود. شكل تیغه ها و خط زنهای روی قالب از فرم نهایی بسته تبعیت می نماید. قالب می تواند به صورت نیم گرد و برای تولید انبوه استفاده شود. سپس ورقة مقوای فلوت دار یا بدون فلوت را روی قالب گذاشته و از زیر غلتکها و نوردهای فشار عبور می دهند این عمل ممکن است به صورت ضربه ای هم صورت گیرد.

مقوا با فشرده شدن روی قالب، به طور همزمان برش، چاک و خط می خورد. جعبه تهیه شده معمولا بدون نیاز به اتصال و چسب درهم قفل شده و شکل بسته به خود می گیرد.

پس از ساخت کارتن، آنها را به صورت ورقه های مسطح روی هم قرار داده و غالبا تسمه کشی می نمایند تا به راحتی قابل حمل باشند. سپس کارتن ها به محل تولید کالا هدایت می شوند و به مرحله پر کردن می رسند. در این مرحله کارتن ها توسط کارگر یا دستگاه مونتاژ می شوند. عمل مونتاژ ممکن است بدون چسب یا با استفاده از چسب نواری، چسب مایع، منگنه یا دوخت صورت گیرد. این عمل در بسته های تولید شده به روش دایکات غالبا بدون اتصال صورت می گیرد. ممکن است مونتاژ کردن بسته در کارخانه تولید کارتن و جعبه یا محل تولید کالا انجام شود.

پس از قرار گرفتن کالا درون جعبه، درب بندی نیز صورت می پذیرد. ممکن است به منظور استحکام و محافظت بیشتر، عمل تسمه کشی انجام پذیرد. در تسمه کشی بسته های کارتنی بهتر است از تسمه پلاستیکی استفاده کرده و در محل تماس تسمه با کارتن، از زیر سری پلاستیکی استفاده شود.

عملیات برچسب زنی، نصب دستگیره و سایر عملیات تکمیلی بسته بندی ممکن است در روند ساخت کارتن یا پس از پر شدن کارتن و درب بندی صورت گیرد. لازم به ذکر است، کارتن های محتوی کالای شکستنی یا کالاهایی که نباید با هم تماس داشته باشند، ممکن است شبکه بندی گردند. شبکه بندی داخل کارتن توسط منقسم صورت می پذیرد. دستگاه مقسم، مقوا را با فاصله مشخص چاک داده و سپس این چاکها در داخل هم رفته و شبکه داخلی بسته را به وجود می آورند. این کار بیشتر در مورد کالاهای شکستنی صورت می گیرد.

عملیات ساخت مقواهای ریخته ای (نظیر شانه تخم مرغ) توسط قالب صورت می گیرد. معمولا کارخانه ها از کاغذهای باطله به عنوان مواد اولیه استفاده می کنند. کاغذهای باطله در دستگاه پالپر با مقدار متنابهی آب و گاهی مواد شیمیایی جهت رنگ بری مخلوط شده و به صورت خمیر در می آیند. برای افزایش کیفیت ممکن است مقداری رزین یا صمغ و رنگ نیز به خمیر اضافه شود. سپس خمیر را توسط دستگاه تنظیم به غلظت مناسب می رسانند و سپس فیبرها و الیاف سلولزی را روی قالب ها رسوب داده، آب خمیر توسط سیستم خط و مکش گرفته می شود و در نتیجه فیبرها شکل قالب را به خود می گیرند. در مرحله بعد ورقة الياف پس از کمی حرارت از قالب جدا شده و پس از خشک شدن به بازار عرضه می گردند.

اساس کار ساخت تیوب های مقوایی نیز به این صورت است که یک الکتروموتور، لوله ای را با قطر و طول مشخص می چرخاند. سپس کاغذ رول چسب خورده بر اثر گردش لوله به دور آن پیچیده و تیوب را شکل می دهد. ضخامت تیوب با ضخامت کاغذ و تعداد لایه های کاغذ تنظیم می شود، سپس تیوب، به اندازه مناسب بریده شده و سروته آن صاف می شود.

روش تولید بسته های مقوایی یک لایه نیز نظیر بسته های فلوت دار، ولی بسیار ساده تر است؛ زیرا که این مقواها اغلب قابل انعطاف و نازک می باشند.

برای تهیه پاکت ها و بسته های کاغذی نظیر پاکت سیمان، ابتدا کاغذ با ابعاد مشخص مستطیل شکل یا به صورت رول وارد کارخانه شده و پس از برش به عرض دلخواه، چاپ شده و بعد توسط دستگاه تیوبر به صورت لوله در می آید. دستگاه تیوبر لبه های کاغذ را روی هم قرار داده و آن را به صورت لوله در می آورد. کاغذ می تواند یک یا چند لا باشد؛ سپس لوله ها به اندازه مناسب قطع شده و تاکردن، سروته بسته و چسباندن سر و انتها توسط دستگاه باتومر صورت می گیرد. همچنین برای خروج هوا، روی کاغذ پاکت تعدادی سوراخ کوچک ایجاد می شود. بسته های سیمان که با سر و ته مسدود تولید می شوند، در کارخانه سیمان از راه شیاری که در پهلوی یکی از دو انتهای آن موجود است و با دستگاه پرکن، پر می شوند. سیمان یا گچ با فشار هوا وارد کیسه شده و هوای اضافی از سوراخهای کوچک روی پاکت خارج می شود. سپس پاکت پر شده و پس از پر شدن، خود مواد درون کیسه به کاغذ زیر شکاف فشار آورده و سبب انسداد شیار پاکت می گردد. لذا بعد از پر شدن بسته، نیازی به درب بندی و چسب زنی وجود ندارد.

نحوه تولید کیسه های کاغذی نیز به همین صورت است؛ لیکن کیسه ها و ساک ها فقط از یک انتها و توسط یک اتصال دهنده و غالبا با چسب نشاسته بسته می شوند و یک سر آنها باز است.

باماچاپ مجری طراحی و چاپ انواع بسته بندی های کاغذی با بالاترین کیفیت و مناسب ترین قیمت آماده دریافت سفارشات شماست

جعبه های مقوایی

جعبه مقوایی، جعبه ای است که از مقوای معمولی یا مقوای توپر، یک لایه یا چند لایه ساخته شده باشد و به اشکال و مدل های متفاوتی طراحی می شود تا بتواند از محتویات خود به خوبی نگهداری کرده و علاوه بر اینکه بسته بندی مواد در آنها به سهولت و سرعت امکان پذیر باشد، از نظر بازاریابی نیز ظاهری مناسب و چشمگیر داشته باشد. ساخت این نوع جعبه ها ممکن است به وسیله دوخت سیمی، حاشیه فلزی، بست گوشه ای با لفاف کاغذی تکمیل شود. طرح کلیه جعبه ها اعم از این که به طور واحد یا در بسته خارجی حمل و نقل شوند، باید طوری باشد که بین محتویات جعبه حداقل فضای آزاد وجود داشته باشد. برای بسته بندی کالاهای ویژه یا کالاهایی که شکل منظمی ندارند، می توان از تنظیم کننده های داخلی در جعبه استفاده نمود.

مقوای مورد استفاده برای ساخت جعبه های سخت عبارتند از:

الف- مقوایی که از خمیر کاغذ باطله ساخته شود؛

ب- مقوایی که از خمیر کاغذ باطله ساخته شود و لایه هایی از کاغذ کرافت داشته باشد؛

ج- مقوایی که از خمیر کاه و کلش ساخته می شود که با لایه یا بدون لایه است؛

د- چرم مصنوعی که از خمیر کاغذ باطله و خمیر چوب تحت پرس تهیه می شود؛

- در موارد لازم که مقاومت نسبت به چربی یا رطوبت موردنظر باشد، می توان مقوا را با لایه های مختلف فلزی، ورق پلاستیک با کاغذ مقاوم، تورق داد. اگر حفاظت از نظر جذب یا دفع رطوبت لازم باشد می توان ابتدا، محتوی جعبه را در کیسه ای بسته بندی و سپس در جعبه قرار داد یا جعبه را با پوششی از مواد جاذب رطوبت لفاف نمود یا از مقواهای مخصوص که نسبت به رطوبت مقاومت زیادی دارند، استفاده کرد.

شکل جعبه بسته بندی

در موقع سفارش جعبه ها باید جزئیات مربوط به نوع و شکل جعبه را مشخص نمود. چاپ جعبه نیز می تواند به صورت ساده انجام شود؛ اما بهتر است روی آن لفاف با برچسب زده شود.

عمق جعبه، نوع پوشش جعبه، اتصالات گوشه ها، شكل درب و دیگر ویژگی های ظاهری این نوع جعبه ها توسط مشتری اعلام می گردد. ساخت جعبه می تواند به وسیله دوخت سیمی، فلزی، پست گوشه ای یا لفاف کاغذی تکمیل شود. البته لازم به یادآوری است که ابعاد جعبه ها در استاندارد ملی شماره ۲۲۶۵ ذکر شده است.

در اینجا به دو تعریف مقوای توپر و مقوای برش خورده برای جعبه اشاره می شود:

1- مقوای توپر: مقوای معمولی است که به گونه صنعتی و بهداشتی از آخال کاغذ و برگ های کاغذ باطله پر شده باشد.

۲- مقوای برش خورده برای جعبه: به مقوای نوری گفته می شود که برای ساختن جعبه در آن برش های لازم، خط تا و خط درب داده شده باشد.

از جعبه های مقوایی برای بسته بندی فراورده های خوراکی نظیر شیرینی تر و خشک و بیسکویت، نان برنجی و فراورده های دیگر نظیر پودر شوینده، کبریت و صابون استفاده می شود که بسته به محتویات، شکل، اندازه و وزن آن متفاوت است.

کارتن

کارتن عبارتست از گنجایه توخالی که عموما از چند لایه کاغذ مسطح و کنگره دار (فلوت دار) تشکیل شده است که از آن برای محافظت کالا در ترابری از محل تولید تا مصرف استفاده می گردد.

کارتن ها به تناسب شرایط ترابری و همچنین کالا و محصولی که داخل آن قرار می گیرند، دارای ابعاد و فرم های گوناگون بوده و از ۳ تا ۷ لایه (مسطح و کنگره دار متناسب با نوع و سنگینی محتوا) ساخته می شوند.

1- کارتن دایکاتی: کارتنی است که خط تا و برشهای ورق کارتن توسط قالب های مخصوص انجام می گیرد.

٢- کارتن بسته بندی عمومی: به گنجایه ای گفته می شود که برای ترابری انواع متنوعی از کالاها در تجارت مناسب بوده و کاربرد دارد.

٣- کاغذ کرافت لاينر: کاغذی است که برای لایه های بیرونی و درونی مقوای کنگره دار مورد استفاده قرار می گیرد.

4- کاغذ کنگره ای (فلوتینگ): کاغذی است که به عنوان لایه کنگره ای میانی و ورق کارتن مورد استفاده قرار می گیرد و باعث استحکام آن می گردد.

5- ورق کارتن: ورق کارتن شامل یک ورق یا بیشتر، از کاغذ کنگره دار است که با چسب به کاغذهای لاینر چسبانده می شوند. سه نوع از ورق های متداول کارتن به شرح زیر می باشد:

الف - ورق کارتن با یک لایه کاغذ کنگره دار

این ورق شامل یک لایه از کاغذ کنگره دار است که بین دو کاغذ لاینر قرار گرفته است که مجموعة سهلابه را تشکیل می دهند که به این نوع ورق، کارتن سه لا نیز گفته می شود.

ب - ورق کارتن دو لایه ای (با دولایه کاغذ کنگره ای)

در این نوع ورق کارتن، دو لایه از کاغذ کنگره دار بین سه لایه كاغذ لاینر قرار گرفته است که در جمع، لایه ها به پنج بالغ می گردد و به این نوع ورق، کارتن پنج لا نیز گفته می شود.

ج- ورق کارتن سه لایه ای (با سه لایه کاغذ کنگره ای)

در این نوع ورق، سه لایه از کاغذ کنگره دار بین چهار لایه کاغذ لاینر قرار می گیرد که جمع لایه ها به هفت بالغ می گردد و به این نوع ورق، کارتن هفت لا نیز گفته می شود.

انواع کنگره:

کنگره ها برای ترکیب ورق یک لایه کنگره دار، دو لایه یا سه لایه مورد استفاده قرار می گیرد. امروزه چنین مرسوم شده که در تركيب ورق بیرونی کارتن (ظرف) از فلوت نوع B یا C به طور یکدست یا با یک لایه E فلوت به عنوان لایه اصلی استفاده شود. در ورق کارتن دو لایه ای، معمولا ترکیبی از C و B فلوت با بعضی اوقات A و B استفاده می شود؛ در صورتی که در ورق کارتن سه لایه ای، معمولا ترکیبی از A و C فلوت به کار می رود.

انتخاب مواد

در صنایع تولید و استفاده از کارتن، جهت اختصار از حروف انگلیسی، برای مشخص نمودن انواعی از مواد مصرفی بهره گرفته می شود. معنای این حروف به شرح ذیل می باشد.

K = كرافت لاينر

BK= كرافت لاينر رنگبری شده (سفید شده) .

T= تست لاينر

s= شرنز لاینر (بازیافتی)

 MK= كرافت لاينر ابری

 WTK= کرافت با رویه سفيد

حروف فوق الذکر در طراحی کارتن با فلوت هایی که با حروف A , E ,C , B مشخص می شوند، به همراه جرم پایه کاغذ لاینر برای توصیف ورق کارتن به کار می رود.

ترکیب هر یک از ورق ها به ترتیب از خارج درج می شود. اولین شماره و حرف (حروف)، گرماژ و نوع کاغذ لاینر بیرونی را مشخص می کند و با یک علامت ممیز از حرف بعدی تفکیک می شود.

حرف بعدی فرم یا شکل کنگره می باشد و سپس دوباره ممیز گذاشته می شود و پس از آن گرماژ و نوع کاغذ لاینر داخلی با شماره و حروف ترکیب بعدی مشخص می گردد. این روش برای ورق کارتن یک لایه به کار می رود. در جایی که ورق کارتن دارای دو کنگره یا سه کنگره باشد، به ترتیب لایه های فلوت و لاینر با گرماژ (جرم پایه) و حروف مناسب اضافه نوشته می شود و با ممیز از لایه های بعدی تفکیک می گردد.

مثال ۱:

150K / A / 150T

این مثال یک ورق کارتن یک لایه را نشان می دهد که لایه بیرونی آن از کاغذ کرافت لاينر با جرم پایه ۱50 گرم بر متر مربع ساخته شده و لایه کنگره دار میانی آن دارای فرم فلوت A بوده و لایه داخلی آن از تست لاینر با جرم پایه ۱۵۰ گرم بر متر مربع می باشد.

مثال ۲:

200BK /B / 125S / C / 150T

این مثال به یک ورق کارتن دولایه (دارای دولایه کنگره دار) مربوط است که لایه بیرونی آن از کاغذ کرافت لاينر با رویه سفید با جرم پایه ۲۰۰ گرم بر متر مربع است. دارای دو لایه کنگره دار از انواع B و C می باشد که در میان این دو لایه یک لایه میانی از کاغذ شرنز با جرم پایه ۱۲۰ گرم بر متر مربع قرار گرفته و لایه درونی از جنس کرافت لاینر با جرم پایه ۱۵۰ گرم بر متر مربع می باشد.

یادآوری: جرم پایه لایه ها و نوع کاغذ فلوتینگ، متناسب با منظور و محصول، با توافق بین خریدار و فروشنده تعیین می گردد.

طرح ساخت و ابعاد

طرح کارتن ها و ابعاد آنها با توجه به ماهیت و سنگینی محتوای آنها بر اساس توافق خریدار و فروشنده تعیین می گردد.

بخش کننده (مقسم)

به ورق کارتن سه لایه یا پنج لایه گفته می شود که به طور عمودی، میان محتوای کارتن گذاشته می شود.

پوشش درونی

به لایه های کاغذی، کاغذ مومی یا پلاستیکی گفته می شود که برای پیشگیری از تماس مواد داخل بسته با دیواره های کارتن در درون کارتن گذاشته می شود.

تکه های درونی

به تکه هایی از ورق کارتن گفته می شود که برای افزایش مقاومت کارتن یا جداسازی محتوای آن به صورت افقی یا عمودی برای جلوگیری از اعمال فشار بیرون به محتوا با کاهش آن فشار، به کار می رود.

از انواع کارتن ها برای بسته بندی خشکبار، وسایل خانگی، قوطی های فلزی، میوه جات، غذاهای دریایی و سایر محصولات صنعتی، کشاورزی و دامی استفاده می شود.

خصوصیات فیزیکی، شیمیایی، مکانیکی و بیولوژیکی کاغذ و مقوا

خصوصیات فیزیکی مقوا و کاغذ

1- میزان رطوبت: کاهش وزن کاغذ و مقوا پس از خشک شدن تا رسیدن به وزن ثابت؛

٢- میزان خاکستر: میزان خاکستری که پس از سوختن کاغذ یا مقوا در کوره باقی

می ماند؛

٣- سنگینی: جرم یک متر مربع کاغذ برحسب گرم؛

4- ضخامت: ضخامت کاغذ و مقوا برحسب میلی متر، میکرون یا اینچ؛

5- تعداد لایه ها و ابعاد: ابعاد ورق و تعداد لایه های فلوت و لاینر تشکیل دهنده مقوا؛

6- چگالی: نسبت ضخامت کاغذ و مقوا بر حسب یک هزارم میلی متر به سنگینی آن بر حسب گرم در متر مربع

7- درجه چسبندگی با جذب آب: میزان مقاومت کاغذ و مقوا در مقابل جذب آب؛

۸- کشش لوله مويين: میزان بالا رفتن آب بر حسب میلی متر؛

9- پرداخت: شامل پرداخت یک طرفه، براق و نمای بدون پرداخت؛

1۰- رنگ: سفید یا رنگ نشده، کم رنگ، پر رنگ، نیمه رنگ؛

۱۱- تمیزی: شکل ظاهری از لحاظ وجود مواد غیر کاغذی که با چشم غیر مسلح قابل رویت باشد؛

۱۲- نفوذ هوا: تخلخل و میزان عبور هوا از منافذ؛

۱۳- صافی، صیقلی بودن و زبری: صافی و زبری سطح رویی یا زیرین؛

14- کاسی: پیچ و تاب ورقه های مقواء

۱۵- بافت: چگونگی تشکیل و بافت تشکیل دهنده کاغذ و مقوا؛

16- براقیت: میزان انعکاس نور که به صورت غیر براق، کمی براق، نیمه براق و براق می باشد؛

17- جهت ساخت و خلاف جهت ساخت: به جهت الیاف سلولزی روی توری در دستگاه کاغذسازی و جهت عمود بر دستگاه مورد نظر گفته می شود.

خصوصیات مکانیکی مقوا و کاغذ مورد مصرف در بسته بندی

١- مقاومت به سایش؛

۲- مقاومت در برابر رطوبت؛

٣- مقاومت به مواد چرب؛

4- شقی مقوا؛

5- مقاومت به جدا شدن لایه های

٦- لهیدگی؛

7- مقاومت در مقابل کشش تا حد گسیختگی؛

۸- مقاومت به تاخوردن؛

9- مقاومت سطحی مقوا؛

10- مقاومت در برابر سوراخ شدن؛

11- مقاومت در برابر پاره شدن؛

۱۲- نفوذپذیری کاغذ نسبت به هوا؛

۱۳- مقاومت نسبت به فشار؛

14- مقاومت به ترکیدن.

خصوصیات میکروبیولوژیکی مقوا و کاغذ

و بسیاری از عوامل میکروبیولوژیکی نظیر قارچ ها و کپک ها در اثر افزایش رطوبت و مهیا شدن شرایط می توانند بر روی مقوا و کاغذ اثر بگذارند. این امر سبب شده تا برای برخی کاغذها و مقواها که در تماس مستقیم با ماده غذایی هستند با کاغذهای بهداشتی مانند دستمال کاغذی، حوله کاغذی و سایر محصولات کاغذی، بهداشتی، ویژگی های میکروبیولوژیکی شامل اندازه گیری تعداد با مشاهده بسیاری از انواع قارچ ها و کپک ها در آنها به عنوان ویژگی تعریف شود. ویژگی های میکروبیولوژیکی بسیاری از فراورده های سلولزی بهداشتی در برخی استانداردهای ملی و بین المللی درج شده است.

بازیابی و استفاده مجدد کاغذ و مقوا

بسته بندی های مقوایی و کاغذی در صورتی که به روش صحیح و مقاوم ساخته شوند، می توانند بارها مورد استفاده قرار گیرند؛ ولی معمولا به دلیل حجم این نوع بسته ها (بسته های مقوایی) و قابلیت استفاده مجدد از مواد اولیه آن، به ندرت به محل اولیه تولید باز گردانده می شوند. بسیاری از این بسته بندی ها بهداشتی بوده و استفاده مجدد آن به جز برای مصارف غیر بهداشتی جایز نمی باشد. بسته بندی های مقوایی و کاغذی در صورتی که مورد استفاده مجدد قرار نگیرند، به کارخانه هایی که از ضایعات کاغذی استفاده می نمایند عودت داده شده و مجدداً از آنها کاغذ و مقوا تهیه می شود. موفقیت این طرح به خصوص در کشورهای مترقی سبب گردیده که زباله ها را تفکیک نموده و به فراخور نوع، از آنها استفاده شود. رواج خرید کاغذ باطله در ایران نیز اخيراً رشد چشمگیری یافته است.